植磨毛生产线的平衡优化

运用了生产线平衡的理论知识,对生产T5B牙刷的Z11植磨毛生产线进行了优化。首先,对该生产线的现状进行了详细的调查,通过秒表测时法对各生产单元的时间进行了测定。然后,运用IE方法和生产线平衡的原则以及速度图,找出了瓶颈单元,根据ECRS原则进行了两次改善。最后,分别计算了改善前和改善后的生产线平衡率,对改善的效果进行了比较,达到了平衡劳动负荷、提高效率的目的。     

植磨毛生产线的平衡优化

运用了生产线平衡的理论知识,对生产T5B牙刷的Z11植磨毛生产线进行了优化.首先,对该生产线的现状进行了详细的调查,通过秒表测时法对各生产单元的时间进行了测定.然后,运用IE方法和生产线平衡的原则以及速度图,找出了瓶颈单元,根据ECRS原则进行了两次改善.最后,分别计算了改善前和改善后的生产线平衡率,对改善的效果进行了比较,达到了平衡劳动负荷、提高效率的目的.     

基于流程分析法的长弹簧生产线改善

针对K公司的长弹簧生产过程,运用流程分析法分析长弹簧在生产过程中的搬运、储存、等待等各个工序中存在浪费及不合理情况,并运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产流程工艺、生产线布局以及生产线的平衡进行了改善。通过对比改善前和改善后的生产线性能,改善后的生产线的产能得到了提升,同时减少了生产过程中的一些浪费。     

基于精益生产理论的电机生产线优化

针对L公司电机生产线效率与产出过低、成本过大的问题,基于精益生产核心思想和IE理论对生产线进行改善。在计算出生产线平衡率和生产节拍后,运用5W1H分析法和ECRS原则,对生产线的工位与工序进行改进,使得生产线平衡率从47.1%提高到83.7%,大大提高了生产线的效率与产量。     

基于精益生产理念的IPAD生产线改善

提出了适合电子行业普遍使用的生产改善方法,其中特别强调了使用精益生产理念在生产过程中所起的作用。结合实例分析了精益生产理念在IPAD生产线改善过程中的实际运用与效果,运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产工艺和生产线平衡提出改进方案,改善后减少浪费,提高效率。最后结合电子行业的特点,分析了精益生产理念在IPAD生产线的生产改善的推广应用。     

电子变压器生产线平衡与瓶颈漂移管理研究

针对赣州某电子变压器公司的生产线不平衡及产能低下等问题,对生产现场进行分析及计算工位加工率P识别产线瓶颈,运用MOD法、ECRS原则等工业工程方法与人因工程相关理论,对现行生产线进行平衡改善及优化,提出相应的解决方案,并对产线瓶颈漂移现象提出两点预防措施:合理设置在制品库存量和休息时间。最后运用Enterprise Dynamics仿真软件对生产线进行仿真验证,对比产线改善前后各项平衡指标可知,生产线平衡率、平滑性指数都得到有效改善,产能也有所提升,增加了企业效益。     

IE与遗传算法在C公司生产线平衡中的应用研究

以C公司智能音箱生产线为研究对象,基于Flexsim仿真软件建立生产线仿真模型,发现瓶颈工位并综合使用“5W1H”提问分析和ECRS原则进行分析改进;探究通过生产线工作站数目调整、合理分配作业单元的方式提升生产线平衡率,设计目标函数及以生产优先矩阵为约束条件的数学模型,采用双种群遗传算法对数学模型进行求解并确定最优工作站数目。结果表明,运用Flexsim仿真软件与遗传算法相结合的方法,可以提升生产线平衡率,降低、平衡生产线负荷,提高生产效率,是一种效果显著的分析方法。     

运用线平衡墙来提高车间生产效率的探讨

根据目前生产线的实际情况,通过一种有效的工具——线平衡墙的运用,及时地发现浪费,平衡生产线的生产。线平衡的使用对生产线进行了优化和改善,实现了车间生产效率的提高。     

基于仿真技术的电容屏生产线平衡研究

以V公司电容屏后段生产线为研究对象,运用eM-Plant仿真软件对生产线改善前现状进行建模仿真,通过仿真找出生产线中的瓶颈工序,运用生产线平衡优化方法对相关工序进行了改善,使得电容屏生产线平衡率、产能、生产效率及产品良率等都有显著的提高,从而降低了生产成本。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。     

生产线产能平衡改进研究

运用ECRS原则、5W1H技术和人.机操作分析方法对S食业于机生产线中的关键工段--L/B生产工段进行分析:并对关键工序、不合理布置以及不合理的工位分配进行优化改善.改进后的生产线生产能力提高了12.1%,定员减少8人,生产线平衡率提高了13%.     

仿真技术在发动机生产线产能提升中的应用

针对X汽车生产公司发动机生产线生产效率低、与总装线生产速度不相匹配等问题,基于精益生产的思想,在全面采集生产线数据的基础上,应用ED软件对其建模和过程仿真,分析生产线现状,找出生产瓶颈,采用ECRS原则、流程分析等工业工程常用的优化技术以及单元生产原理中的追兔作业方式,对瓶颈问题进行分析并提出相应的改善设计方案,最后通过仿真验证方案可行性后并分析比较产能、线平衡率、在制品以及资源投入等关键指标,以便评价改善设计方案的优劣。     

H企业生产线平衡改善研究

为解决H企业炒洋葱生产线存在的资源浪费问题,应用工业工程技术对该生产线进行平衡改善。根据流水线平整原则,建立了合理的标准工作时间,在分析生产车间瓶颈工序的基础上,通过动作分析和优化、工作分解等方法改善了生产线的平衡。     

基于VSM分析的压缩机生产线改善

应用价值流程图的分析方法,以T公司产品压缩机生产线的整个装配流程为研究对象,对压缩机装配过程进行详细的分析,找出生产过程的浪费,包括搬运、等待、寻找等。运用工业工程的ECRS原则对生产线平衡、生产工艺流程以及生产线布局提出改善方案,优化生产方式及生产线布局。实施后生产过程中的浪费得到有效减少,生产线总体效益得到大幅提升。     

基于精益生产理念的精密仪器装配线改善

为减少生产过程中遇到的浪费现象,在精密仪器装配线上进行观察和记录工作状况,运用精益生产的工具和方法,从操作、工位和生产线平面布局等方面分析了存在的问题,根据取消、合并、重排和简化(ECRS)四大原则进行了改善。通过改善,使操作简化,各工位的任务安排更合理,优化了生产线的布局,缩短了搬运距离,提高了生产线平衡率,进而提高了生产效率。     

人机界面产品生产线提升工序效率的研究

将某公司人机界面产品生产线的生产流程作为研究对象,对人机界面产品制造过程中生产线的工序平衡性进行分析,确认造成生产线工序间不平衡的原因。基于单元化生产理论,运用启发式方法对人机界面产品生产线进行单元化设计,对生产线布局进行改善,进而提升工序效率。改善实施后,减少了人机界面产品生产过程中的浪费,提高了生产线的平衡率,减少了作业员工的数量,提高了整体效益。     

基于IE的微型电动机装配生产现场改善

电动机装配包括定子和转子的组装及整体装配,通过对某微型电动机生产现场的调研,应用5W1H、ECRS及设施规划等工业工程(Industrial Engineering,IE)方法,对微型电动机装配的工艺流程、及其所在车间的布局等方面进行分析改善。改善后减少加工和运输各两次;取消了不必要的等待;通过改善相关工位的顺序和布置,搬运距离明显减小,搬运路线不再交叉;同时运用时间测定的方法确定了各加工单元的标准作业时间,按照均衡工序节拍的原则调整工序作业内容,对装配线进行了平衡改善,最终使生产节拍由5min变成2.97min,生产线平衡率由63.6%提高到94.1%,给企业带来了明显的经济效益。     

T企业生产线平衡改善分析研究

文章通过人-机操作分析方法对T企业生产线进行分析研究；分别运用ECRS原则和“一个流”的思想对生产线进行两次优化改善。改进后生产线平衡率提高了37．3％，人均产量提高15．7％。     

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。     

基于流程分析法的汽车座椅装配生产线改善

针对汽车座椅装配过程,运用流程程序分析法对汽车座椅生产线的作业顺序、作业时间、移动距离等进行逐一分析,从而掌握当前整个生产线的状况,并在此基础上结合工业工程的ECRS原则针对作业顺序、生产线平衡等提出了改善方案.经过具体的方案实施,座椅生产线产能有了较大提高,生产线总体节拍比较平衡,工位间等待浪费得以明显改善.