MasterCAM在连杆锻模加工中的应用

以连杆锻模加工为实例,详细阐述了MasterCAM在软件自动编程过程中的的基本思路和步骤,重点介绍加工工艺和加工参数等关键问题.采用MasterCAM软件自动编程,可以有效保证零件加工精度及数控加工的安全性,提高工作效率,降低生产成本.     

基于UG连杆型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。     

连杆锻模CAD系统

作者选择了头部有孔，杆部为工字形的两头一直直长轴类锻件为研究对象，完成了最后终，预锻型槽设计，模具结构设计，二维模具图生等设计内容，使本系统ＤＭＤＡＤ，连杆锻模计算机辅助设计系统，最终成为具有一定实用性的ＣＡＤ系统。     

锻模制造中的数控加工技术

数控加工既不需要木模、电极，也不依赖于工人的技术水平；既没有废气废油的排放，也没有石墨粉尘的污染，还不需要存放模型的库房，且加工效率非常高。     

CimatronE9.0在锻模数控加工中的应用

介绍CimatronE9.0数控编程模块中编程的一般步骤,并对数控编程模板的功能进行说明,以一锻模型腔为例,对其加工模板的创建及应用进行介绍。实践证明:应用已创建的CimatronE模板进行编程能减少加工步骤,提高加工效率,对类似零件的数控加工具有一定的参考作用。     

6105QA连杆锻模优化设计

目前,连杆一般均采用母材锻造再机加工的方式制造及批量生产,此加工工艺存在诸多问题.本设计在传统连杆锻模的设计思路的基础上,本着节约成本、提高零件质量为前提,对6105QA连杆锻模的尺寸精度进行了进一步的优化设计,从而使锻模以及连杆的质量得到进一步提高.     

连杆锻模CAD系统的开发

提出的连杆锻模CAD是以Visual Basic为开发平台,以AutoCAD为图形工具的软件系统,使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件、模锻工艺及锻模的设计,从而彻底克服了传统锻模设计的缺点。     

BRD连杆成形工艺和锻模设计

分析了BRD连杆的锻造工艺性,绿化了锻造工艺过程,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛含预锻飞边槽和冲孔连皮的形状、结构与尺寸),提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。     

康明斯K6连杆模锻的设计

图示K6连杆系美国康明斯发动机公司锻件。以往仅联邦德国和日本为该公司提供锻件。该件在我厂模锻成功后,证实了用常规设备也能生产精密级锻件。当然其中的关键是锻模设计,现就该模具的设计思想概述如下。 1.对锻件图理解 (1)该锻件是以最小重量获得最高强度。大头和小头均可理解为薄壁圆环,小头的筋高与筋宽之比为3.3,大头为3.18。按此数值,大头和小头都要采用特殊成形方法来模锻,并需在机械锻压机上进行。     

连杆盖锻造模设计与制造

介绍了491Q发动机连杆盖毛坯的锻造工艺及锻造模的设计与制造加工工艺流程,阐述了模具设计的特点及要点,生产出的零件合格率高,模具成本较低,满足了企业的需求,对类似零件的锻造模设计具有一定参考作用。     

连杆锻件节料与制坯辊锻模设计优化

通过分析连杆及其辊锻件,并综合考虑锻件节料最大化及工艺的可行性,对连杆辊锻件各区段长度及杆部横截面积进行了重新分配.根据新辊锻件最小截而的总延伸系数,试选3套不同的槽系方案分别计算分析,最终确定"椭圆-方形-椭圆-方形"槽系组合为该连杆制坯辊锻的优化方案,并设计了相应的辊锻模.经三维有限元数值仿真及实物生产证实:辊锻结果与设计吻合良好,单件连杆锻件下料重量降低了17%.     

提高大中型柴油机连杆模锻件质量的途径

为了提高大中型柴油机连杆模锻件质量,通过对中国南车集团资阳机车厂生产的16V240、16V280型等大中型柴油机连杆模锻件在蒸汽--空气模锻锤锻造时易产生的模锻件高度尺寸超上差,连杆的工字形杆身、圆弧过度处、大头平面周向折叠及连杆大小头孔中心距超长等质量问题进行了分析,并从工艺、模具设计角度总结了要解决连杆模锻件几种常见质量问题应选取的技术参数,经过长期大批量生产经验表明：是由于工艺、模具设计不当造成的,只要选取合理的技术参数,一些常见质量问题可以得到很好解决.     

中小型连杆锤上模锻优化设计

通过对制坯模膛的优化设计,介绍了中、小型连杆在模锻锤上一火成形的模锻工艺及其模具设计。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.     

胀断连杆锻造工艺开发研究

胀断连杆对锻件强度和塑性要求较高.针对胀断连杆的特点,提出了合理的锻造方案.采用双模膛错开布置,预锻1、预锻2和终锻3个工步进行成形,并对各工序进行合理匹配.为了避免切边变形,增加了厚度和斜度补偿.通过试验,确定了加热、冷却及热处理工艺.最后,讨论了锻造过程中出现的问题并提出了相应的解决措施.     

某胀断连杆锻造工艺工装设计及验证

本文通过对某胀断连杆进行工艺分析提出了锻造工艺方案,并介绍了设备吨位选取及辊锻模设计,通过工艺试验,优化了工艺参数.     

摩托车连杆锻造生产线的工艺设计

介绍了一条感应加热、摩擦压力机模锻的摩托车连杆锻造生产线的工艺设计,包括工艺方案的分析确定与设备的比较选择以及实际使用情况。     

汽车连杆油封盖拉伸工艺及模具设计

分析了汽车连杆油封盖拉伸工艺及用冲压成形完成倒角的方法,介绍了关键工位的模具结构。使用新的计算拉伸毛坯直径的方法与目前采用的金属切削加工成形相比,提高了生产效率和经济效益,并且质量稳定、成本低,缩短了开发设计周期。     

连杆大头孔磨料流加工的理论探讨及实验研究

针对H12V190Z柴油机连杆大头孔表面的磨料流加工方法进行了研究,利用CFD软件对其加工流场进行了模拟仿真,得到了流体磨料在流场中的压力和速度分布。结合工艺实验验证了经磨料流加工后连杆大头孔加工表面的粗糙度值有明显的减小,提高了连杆表面的质量,大大缩短了加工时间,提高了加工效率。