超声振动干式扩孔的试验研究

研究将超声波能量施与扩孔刀，使其产生一定振幅的超声频，以扭转振动方式进行干式扩孔的工艺方法。试验结果表明，超声振动干式扩孔与超声振动湿式扩孔有相近的规律，加工精度和表面质量可达到或超过磨削工艺。     

基于DEFORM大型筒体件锻造工艺改进方面的研究

参照实际大型筒体件的锻造扩孔工艺,建立一组缩小比例尺寸的筒体几何模型及相关加工过程数据,通过DEFORM仿真模拟,研究了大型筒体件扩孔工艺的变形规律,输出了扩孔变形过程的2D/3D数据分析结果,研究了筒体件的形状因子、砧型、锻造温度及压下率对扩孔变形的影响,从而确定最佳扩孔工艺参数,研究结果对实际RPV等大型筒体件锻造生产有重要参考价值。     

薄壁高径法兰成形力学模型

此文针对薄壁法兰的扩孔、翻凸缘成形工艺进行分析，采用主应力法，分析受力状态，并给出扩孔及翻凸缘的工艺力计算公式。     

580MPa级热轧高扩孔钢的组织与性能

采用Nb、V、Ti微合金化,通过TMCP工艺试验,研究了Nb、V、Ti微合金对低碳钢显微组织、力学及成形性能的影响,并分析了影响扩孔性能的因素。研究结果表明,适当加入微合金Nb、Ti,能够大幅度提高试验钢的强度,同时延伸率、硬化指数、扩孔性能良好;热轧高扩钢中的贝氏体能够起到阻挡裂纹扩展的作用,导致裂纹扩展转向,铁素体-贝氏体组织有利于钢板扩孔性能的提高。     

新型薄壁铜管扩孔机的结构及模具

介绍了一种结构简单、实用、生产效率高、加工质量稳定的薄壁铜管扩孔机，适用于Φ１５ｍｍ以下的薄壁铜管扩孔和缩口工艺。     

受控水平定向钻扩孔器的焊接

受控水平定向钻是管道和电缆穿越河流、铁路、公路和建筑物的专用设备。扩孔器是定向钻的重要部件之一,它的作用是将导向孔扩成穿越孔。扩孔器在每次扩孔过程中是不可更换的,必须一次完成,否则穿越失败,会造成较大的经济损失。所以扩孔器的可靠性是极其重要的。我公司从美国引进一套DD-60/R2受控水平定向钻。定向钻穿越不同的管径,需要的扩孔器也不相同。进口一台扩孔器需5～6万元,且周期较长。为了节省投资和保证工期,自制了4台扩孔器,用于施工满足了使用要求。本文主要介绍扩孔器（刀式）的焊接工艺和热处理措施。     

大型筒体件锻造工艺的常温实验室模拟研究

参照实际核电压力壳(RPV)大型筒体锻件扩孔工艺,在常温下用金属铅材料设计成一组缩小比例尺寸的筒体试件,使用实验室30 t万能材料试验机缓慢加压变形.模拟研究了大型简体件扩孔工序的变形规律,定量绘出了模拟变形试件中等效应变EI等值线分布图,总结出扩孔变形分区的典型特征,研究了不同简体件形状因子、宽窄砧、不同扩孔压下率对扩孔变形的影响,首次从应变场角度得出了最佳扩孔形状因子,其值为0.95.研究结果对实际核电压力壳RPV生产有重要参考价值.     

铝合金筒形件马杠扩孔变形规律及成形质量分析

以航空用7050铝合金为研究对象，建立了铝合金马杠扩孔有限元分析模型，模拟给出了航空铝合金筒形件马杠扩孔变形区的分布特征，分析了相对压下量和转动角度对马杠扩孔变形程度及变形分布的影响，并以环坯锻透为成形质量指标，分析了马杠扩孔工艺参数对成形质量的影响规律。结果发现，相对压下量越大，环坯锻透越充分，转动角度对筒形件扩孔成形不充分区域的补偿具有重要影响，在考虑成形质量和生产效率的前提下应进行合理选择。应用实例表明，给出的以锻透控制扩孔成形质量的工艺条件具有较好的应用效果。     

水套镦粗翻边工艺

介绍一种大口径无缝钢管的局部镦粗翻边工艺,它采取先扩孔后镦粗翻边的方法,一火锻出法兰边,改焊接结构为整体结构,简化了生产工艺．同时对变形工艺进行了一定的分析。     

用楔块扩孔法生产大型汽轮发电机护环

本文着重介绍用楔块扩孔法生产大型汽轮发电机护环的工艺过程,主要包括:提高护环内部质量的热锻,固溶处理工艺措施、操作要领和有关工艺参数;护环粗晶、混晶形成原因,防止方法和清除热锻裂纹的方法。文中还提及护环楔块扩孔装置及其主要零部件用材的原则和楔块冷扩孔的操作方法。本文对用楔块扩孔强化法生产护环的实际质量情况进行了摘录,并对该方法进行了评价,明确了有待今后进一步完善的努力方向。     

超声波激振铰刀干式铰孔试验研究

通过将超声波能量施于铰刀，使其以超声频振动进行干式铰孔的工艺方法，试验研究超声波激振干式铰孔对加工精度、表面粗糙度的影响规律。     

小口径火炮身管振动铰削的实验研究

论文研究了振动铰削降低表面粗糙度的机理，在此基础上通过硬质合金铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验，深入分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。振动铰削把普通铰削的连续切削过程转变为断续的脉冲式切削过程，将普通铰削时的螺旋状连续切屑变成了非常细小的针状单元切屑．增强了铰削加工的断屑排屑能力，从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺。实验表明，振动铰削的表面粗糙度Ra比普通铰削至少提高三级，振动铰削的表面粗糙度彤值不到晋通铰削Ry值的1／14，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了身管内膛的表面质量。     

Analysing the process behaviour of abrasive reaming using an experimental approach

Abrasive reaming is an innovative technique for bore finishing. Despite its widespread use, its process behaviour is still under-explored. Accurate control of bore precision in abrasive reaming is affected by many parameters such as feed rate, stock removal and abrasive grit size. Previous research work in this area concentrated only on key parameters and hence failed to deliver reliable information to improve the process. This paper analyses the process behaviour of abrasive reaming using the data obtained from detailed experiments. The effect and significance of individual factors on the bore geometry were assessed using a statistical approach. Process characteristics such as material removal, sidewall stripping and stick–slip behaviour have been analysed and it is shown that inputs such as grit size, amount of stock removal and dressing type are to be controlled.     

Neural-network approach for predicting hole quality in reaming

Condition monitoring of the machining process is very important in today's precision manufacturing, especially in the case of reaming where in-process measurement of surface quality is difficult. In this paper, a new approach is presented for the condition monitoring in reaming using Artificial Neural Network. Acoustic emission, cutting force and vibration sensor data were measured during reaming operation and a multi-layer neural network was trained using these data with the conventional Back Propagation Algorithm for weight updation. Using force, vibration and acoustic emission parameters as input and Ra value of roughness, roundness error and residual stress as output, the network gave much superior results with sensor fusion.     

微细电火花加工参数对加工孔径影响的试验研究

微细电火花加工因电极间的间隙越小,加工废屑和热量排出难度增大,会出现扩孔量,降低孔直径尺寸精度。本试验设计了两组试验研究加工电参数对扩孔量的影响,并对试验结果进行分析,得出各参数对扩孔量影响大小的结论,并确定合适的加工参数为:I=0.5A、U=90V、Ton=2μs、Toff=6μs。     

高强钢扩孔试验方法探讨

为了探究不同试验方法对高强钢扩孔性能指标的影响，对成品热轧板复相钢 CP800进行相关扩孔试验，在不同的试验方法下采用不同加工方法的预制孔和不同的凸模模具进行配合试验，研究分析出不同试验方法下对扩孔率的影响。结果表明：在冲孔与锥模试验方法下，扩孔率比较低，扩孔数据不稳定；在冲孔与平模的配合试验下，扩孔率同样较低，且易出现底部破裂情况；在钻孔与平模的试验方法下，扩孔率相对于冲孔的组合试验来说，稳定性有明显的提高，但是也容易在底部产生破裂现象，导致试验失败；对于锥模与钻孔的配合试验，会达到最高扩孔率值，而且试验结果稳定。     

德国BS630镗铰机的数控改造

介绍利用SIMATIC S7—300功能对BS630镗铰机进行数控改造的改造方案，系统硬件技术准备，系统软件设计，及改造后的应用效果。     

电解磨削复合加工精密扩孔研究

研究电解磨削技术应用于9Cr18不锈钢微小孔扩孔工艺,重点分析了加工电压和进给速度对加工质量的影响.实验结果表明,采用电解磨削工艺,选择合适的加工参数可加工出高精度、低表面粗糙度的微小孔.