回转窑简体轴线测量方法与系统

回转窑轴线的测量对于合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置，避免托轮轴瓦发烧，改善筒体的受力状况，保护筒体等，具有重要的实际意义。论述了大型回转窑运行轴线动态测量的原理和方法，包括轮带和托轮直径的在线测量、轮带与筒体间隙的测量、筒体运行轴线水平直线度和垂直直线度的动态测量。设计研制了一种新型大型回转窑运行轴线动态测量系统，该系统具有结构简单、安装使用方便、测量精度高等特点。实际测量应用表明：所述的方法及仪器具有较高的测量精度和可靠性。     

大型多支承回转窑简体系统的动力响应分析

回转窑运行中简体、滚圈、托轮及轴承系统耦合成复杂的多支承动力学系统，运行轴线动态变化和冲击突变载荷将给设备带来复杂振动，从而加速疲劳破坏，增加设备故障率。文中采用传递矩阵法，首先建立回转窑筒体系统的动力学模型，再推导各类激励作用下筒体系统振动的传递矩阵修正响应列阵，最后建立系统的动力响应方程，从而找到计算动载荷和轴线检测动态误差的基本方程。     

大型多支承回转窑筒体系统的动力响应分析

回转窑运行中筒体、滚圈、托轮及轴承系统耦合成复杂的多支承动力学系统,运行轴线动态变化和冲击突变载荷将给设备带来复杂振动,从而加速疲劳破坏,增加设备故障率.文中采用传递矩阵法,首先建立回转窑筒体系统的动力学模型,再推导各类激励作用下筒体系统振动的传递矩阵修正响应列阵,最后建立系统的动力响应方程,从而找到计算动载荷和轴线检测动态误差的基本方程.     

回转窑筒体故障检测方法研究

回转窑筒体的弯曲变形和中心点在水平面偏移都会造成同档支承处两个托轮的受力不均,定性分析了支承处筒体截面的不同故障对托轮挠度的影响,以某水泥回转窑为对象,测得各个托轮的挠度变化信号,根据其频谱,分析出回转窑支承处筒体的弯曲变形和中心点在水平面的偏移情况,并通过与其他两种测量方法所测结果对比,验证了以托轮挠度变化为参数的回转窑筒体故障识别方法简单而有效,为回转窑故障早期预测及托轮调整提供了参考依据。     

基于有限元分析的大型回转窑等载同轴优化

回转窑是对固体物料进行机械、物理或化学处理的超大型筒体设备,在建材、冶金、化工等行业广泛使用。回转窑运行时工况复杂,在运行过程中筒体轴线会偏离理论轴线,导致各部件受力不均,各运动部件磨损加剧、寿命缩短,进而引发一系列问题。首先对某大型回转窑模型进行有限元分析,然后在回转窑满足各部件受力均衡及筒体轴线直线度要求的前提下,以各档位之间的间距、滚圈变形的初始值、调窑量和支承角为设计变量,对回转窑进行等载同轴优化,最后通过计算结果数据建立二次多项式响应面模型,得出设计变量中各因子对结果的影响程度的大小,同时也得到了托轮在垂直和水平方向受力响应面模型的数学表达式。     

大型回转窑支承部位应力与应变有限元分析

回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置等组成。其重力全部作用在托轮上。回转窑经常因为支承结构设计缺陷导致系统生产事故。回转窑是水泥生产的核心设备,筒体长、跨距大,重载荷、大扭矩、多支点、是复杂的超静定运行系统。针对回转窑支承部位传统计算结果精确性差的问题,提出以水泥回转窑为研究对象,利用传统力学方法计算出支承点应力,再用ANSYS分析应力分布状况,依据筒体变形图和应力图,确定危险截面。依据应变云图,确定变形最大档位,调整跨距支承,保证筒体性能,以期为回转窑优化设计提供参考。     

回转窑轴线及相关参数的在线测量法

本文简单介绍运转中的大型回转窑所需要测量的重要参数,如窑中心线、托轮位置、直径、轮带与筒体间隙的测量方法。     

立式车床球面加工仿形治具设计

正回转窑是我公司为缅甸生产的大型圆筒类回转设备,主要由筒体与窑衬、换热装置、滚圈、托轮装置及传动装置等9部分组成。托轮装置在筒体倾斜低速回转时,既要承受整个回转部分(主要是筒体、衬砖、窑内换热装置、物料、滚圈及齿圈)的重量,还要确保筒体、滚圈能在托轮上平稳转动,而托轮轴承座又是托轮装置的关键组成部分,由此可见托轮轴承座在筒体运转过程中起的重要作用。     

基于小波包分解的回转窑筒体故障提取研究

为了诊断回转窑工作故障和评估窑运行状况,有效提取窑筒体故障的特征信号极为重要。通过分析故障状态下窑筒体与托轮之间受力关系,建立托轮振动模型,得出窑故障与托轮位移振动的关联关系。针对现有窑筒体故障特征信息提取方法的不足,提出基于小波包分解的特征频率提取方法,对实际采集的数据进行小波包分解和提取特征频段进行重构。对重构后的数据进行Hilbert分析表明,采用小波包分解方法在托轮位移信号中提取2个窑故障特征频率,即筒体工作频率(KH)与托轮工作频率(RH),并以KH和RH的能量密度作为评估参数来分别反映筒体弯曲和各托轮超载受力的故障程度。通过对实测回转窑托轮信号进行处理,表明所提出方法有效,从而为后续研究回转窑运行故障的在线监测提供了新思路。     

大型多支承回转窑运行轴线快速检测方法及其便携式系统

这里介绍大型多支承回转窑运行轴线快速检测方法及其便携式检测系统,该方法在回转窑筒体下面两个径向应变为零的方向安装非接触式位移传感器,对安装在筒体上的键相进行测量,由测得的位移值计算出该位置截面的回转中心。便携式检测系统由传感器安装支承装置,集成式信号采集装置和便携式计算机装置等组成,并编制相应的数据采集及处理软件。该系统结构简单、使用方便、测量精度高。克服了现有测量系统高处安装定位困难、测量操作复杂、测量误差大的缺点,实现了回转体运行轴线的快速检测,在实际应用中效果很好。     

多支承回转窑运行轴线零应变方向键相测量法

介绍了一种回转窑运行轴线测量的新方法,该方法在回转窑简体下面两个径向应变为零的方向安装了非接触式位移传感器,对安装在简体上的键相键进行测量,由测得的位移值计算出相应截面的回转中心。该方法克服了现有测量系统高处安装系统定位困难、测量操作复杂和测量误差大的缺点,解决了回转窑运行轴线不可监测的难题,在实际应用中效果很好。     

某轮轨天线座滚轮组的设计及测量

文中针对某高精度相控阵雷达天线座采用的锥面滚轮结构,研究了滚轮和轨道对应的空间关系,总结出了计算公式,并在此基础上确定了天线座方位承载滚轮及轨道设计方案.在安装调整过程中,根据激光跟踪仪极坐标原理进行了点位坐标测量,用靶镜直接测量平面来确定滚轮内平面的法线方向、靶镜配合工装测滚轮锥面来确定圆心的方法确定了滚轮的轴线和位置,有效指导了滚轮的安装调整,满足了其向心度和位置度设计要求.     

大型回转窑支承系统的力学行为分析

对操作工况下大型回转窑支承系统的力学行为规律进行理论分析和接触非线性有限元仿真.根据轮带结构和运行特点,解析导出轮带内壁受简体的压力分布公式,修正了长期以来前人轮带压力公式的不妥之处.基于Ansys及其APDL( Ansys parametric design language)编程,实现对支承系统的多体接触模型在分布压力、摩擦转矩和预紧配合作用下的复杂加载及其边界非线性有限元模拟,获得回转窑支承系统的变形与应力分布规律.结果表明,轮带与托轮之间是循环挤压过程;每回转一周,轮带内外表面的等效应力经历五次脉冲循环,在与托轮接触处的峰值应力达最大.托轮外表面也存在较高接触应力.循环应力集中是使轮带与托轮发生表面疲劳失效的根本原因.过盈配合与支承载荷的双重作用,导致轮孔在与轮轴的配合端面成为托轮强度的最薄弱部位,可解释轮孔开裂或喇叭口失效现象.摩擦转矩使载荷偏置,导致支承系统应力分布非对称,故左右对称模型只适用于停工状态,对操作工况是不准确的.这些认识对回转窑支承系统的设计、检修和窑线调整具有参考价值.     

大型超静定回转窑支承系统等载荷调窑优化研究

通过对回转窑支承载荷分配进行分析，建立支承载荷求解的力学模型和线性方程组，导出支承载荷分配与支承偏差的关系式；以轴线调整量为优化变量，各档托轮的最大支承力最小为目标函数建立优化模型；结合现场实例进行支承系统等载荷优化调整研究，得出有益的结论。为回转窑的维护与调整提供理论依据，对现场生产有重要的指导意义。     

Design and NC Machining of Concave-Arc Ball-End Milling Cutters

The paper presents a geometric modelling approach for the precision design and NC machining of a concave-arc ball-end milling (CABEM) cutter which is an important tool for mould-making industries. This paper presents systematic models of the cutting edge, helical groove, and grinding wheel design for the NC machining of a CABEM cutter. Both the normal to the revolving axis and the tangent to the groove, are used to derive the required precision sectional profiles of the grinding wheel. In compliance with the maximal sectional radius of the cutter, the profile of the groove section and both the radial and axial cutting speeds of the grinding wheel are computed in sequence. Using the computer simulation results of the groove actually obtained, this paper proposes a method to resolve the problems of the residual revolving surface and the narrow cutting edge strip. This paper is intended to serve as a reference for the design and NC machining of cutters of this type .     

增量式旋转轴定向的应用实例

绝对值编码器能够准确地保持坐标位置,因此在需要定位或定向时常选用这种编码器.但某些时候由于改造的机械或者资金情况的限制只能使用增量式编码器,文中旨在讨论在这种情况下如何实现旋转轴的定向和定位.     

一种扫描机构的结构设计

扫描机构广泛应用在光电探测设备中,是光电探测设备光机分系统中实现对空域搜索和对目标跟踪的重要部件.该部件在光机分系统中的作用主要是在伺服控制器的控制下,根据指令绕方位、俯仰两轴旋转,使瞄准线准确指向球形空域中的指定位置.文中主要介绍了一种扫描机构的结构组成和设计要点.     

螺杆压缩机转子成形砂轮刃形计算

针对给出任意转子型线时转子齿面加工的成形砂轮刃形设计,利用螺杆转子加工过程中转子和砂轮的相对位置关系,通过对转子型线坐标系的旋转变换,建立空间转子坐标系和成形砂轮坐标系之间的几何映射关系;基于啮合原理,建立转子齿面与成形砂轮的接触线方程,并给出解析和离散两种转子型线表达方式的刃形求解方法。在此基础上,根据转子砂轮之间的设计间隙,通过对接触线沿转子齿面法向进行偏置,获得了修整后的砂轮等距齿面刃形,避免了传统修整方法导致的法向齿间间隙不均等问题。加工结果表明,该方法能够满足螺杆转子的加工精度要求,是一种有效的螺杆转子齿面成形砂轮的刃形设计方法,并可推广应用于其他螺旋面成形砂轮或盘形铣刀的刃形设计。     

A manufacturing model of helical groove on rotary burr and a universal post processing method

A systematic machining theory and precision method to determine cutter location in a grinding system is presented for rotary burr. First, the helical cutting edge on various kinds of revolving surfaces is built. Then, based on the geometry model of the helical cutting edge, the smooth spiral rake surface with constant normal rake angle and flank surface can been formed during the one-pass grinding process by this method. No interference between the grinding wheel and workpiece happens by the wheel special rotation. The method has the characteristic of detaching the grinding wheel path solution from specified machining conditions. The grinding wheel path is suitable for different NC machine tools through post processing. Meanwhile, a mechanism kinematic model of the NC machine tool is built, and a generalized algorithm for post-processing of multi-axis NC machine tools is presented. This model is applied to arbitrary configuration of NC machine tool, and the motion value for each axis will be generated by the inputting structure and motion parameters of the machine tool. The model, together with the machining method mentioned in this paper, make the calculation and generation of the grinding wheel path simpler and universal. At last, the validity of the method given in the paper is identified by an example of grinding.