一种医用钛合金铸件熔模铸造工艺设计

一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产.通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统.面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量...     

大型铸件的熔模铸造工艺探讨

熔模铸造由于受其工艺特性的局限,一般精铸件质量只有几克到几千克。据了解,目前国内批量生产的熔模铸造件最大质量也只有260kg。广州某精密铸造厂采用熔模铸造工艺多次成功生产了质量达670~700kg的铸件,该铸件是水泵配件,要求耐水压11.6MPa,其外形尺寸为1059mm×790mm,采用熔模铸造方法制作如此大件可以认为是在国内熔模铸造工艺上的一个突破。     

稀土镁韧性球铁熔模铸造工艺初探

氧化铝———铝矾土高强型壳,由于灼减度小,模壳密度小,强度高,热稳定性好,型腔光滑。同时注意球铁水化学成份即硅要低,残留镁及残留稀土量高,浇注温度１ ３００ ℃～１ ３１０ ℃,球化剂量１ ．４ ％ ,浇注后石墨飘浮、球化及孕育衰退消除,球化级别及机械性能均不减低。     

大型支架铸件的熔模铸造工艺

详细介绍了ZG40Cr大型支架铸件熔模铸造工艺的试验过程。通过多次试验及工艺改进,解决了包括母模拆分、组装、壳型制作以及浇注系统设计等一系列难题。试验取得的主要经验是:在生产大型复杂熔模铸件时,应注意调整母模的组合方式及蜡模表面的光滑度、制壳层数、风干时间、硬化时间、焙烧温度以及浇注温度等参数。     

复杂镁合金精密铸件的熔模铸造工艺

通过熔模铸造底注式浇注系统设计、浇注过程仿真模拟,并采用XRD和X-Ray无损探伤仪研究了制备的复杂镁合金精密铸件.结果 表明,该浇注系统金属液补缩良好,制备的铸件表面光滑,与型壳之间未发生明显界面反应,且铸件组织致密,无缩松缩孔缺陷,经三坐标检测,铸造尺寸公差达到CT6级.     

大型铝合金圆环铸件的铸造工艺

分析了大型铝合金圆环铸件在采用可倾转重力铸造时产生缺陷的原因,提出了改进方案.试生产表明,选取水平分型的重力金属型铸造工艺为批量生产的工艺,可以消除气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,生产出合格产品.     

钢铸件熔模铸造水玻璃型壳中发气物质的研究

分析了水玻璃型壳中发气物质的挥发特性，并用热分析、化学分析、扫描电镜断口分析和发气量测定等方法进行了试验验证，证实：钢液浇入后型壳中主要的发气物质是ＮａＣｌ，其含量越高，发气量越大。通过计算和测定型壳中ＮａＣｌ含量，研究了型壳制备过程中ＮａＣｌ变化。情况，针对主要影响因素进行试验发现：型壳中脱蜡水是否倒净，对焙烧后型壳下部ＮａＣｌ含量影响甚大：延长焙烧时间，尤其是提高焙烧温度可降低型壳中ＮａＣｌ含量。     

薄壁不锈钢铸件的铸造工艺设计

1 薄壁不锈钢的铸造工艺特点 对于薄壁类不锈钢铸件,浇注系统设计时,应考虑铸件的充型能力.所以,合理的铸造工艺如:浇注系统、浇注温度以及其他辅助工艺措施都是获得优质铸件的必要条件.     

WE43镁合金铸件低压-熔模铸造

试验中采用阻燃陶瓷型壳低压熔模浇注WE43镁合金,研究镁合金低压熔模铸造的成形工艺。通过浇注成形发现,采用阻燃熔模陶瓷型壳,低压浇注的铸件表面光洁、无氧化凸点,轮廓清晰,尺寸精度高、内部质量好。经过T61处理后,铸件本体常温和高温(250℃)时的平均抗拉强度、屈服强度和伸长率分别可达255MPa、185MPa、5.0%和225MPa、165MPa、12.0%,能满足使用的要求。     

有气密性要求的精铸件工艺探讨

散热器有气密性要求,精铸生产有一定难度。对铸件的结构进行了详尽的分析,从浇注系统设计、充型速度、型壳的浇注温度、钢液过热度等方面分别提出了相应的工艺措施,从而改善了铸件的气密性能,减少焊补,提高铸件成品率。     

薄壁铸件的熔模铸造生产

通过工艺设计和严格工艺纪律,实现了1mm厚薄壁铸件的熔模铸造生产,既提高了企业的效益,也为熔模铸造生产薄壁铸件提供了工艺参考.     

大型熔模铸钢件的生产

通过对大型熔模铸钢件铸造特点的分析,根据生产实践经验总结出一套有效的大型熔模铸造件的生产方法。     

内浇道尺寸对熔模铸造铝合金薄壁件质量的影响

利用ProCAST仿真软件,研究了不同大小内浇道对熔模铸造铝合金固定插地件铸件质量的影响规律。结果表明,铝合金薄壁件在熔模铸造时,内浇道尺寸设计取下限有助于提高铸件铸造质量,且当铸件壁厚越薄时,参数取值应越小。     

挤压铸造ZA27合金大高径比铸件

通常挤压铸造仅适用于高径比小于3.5的铸件,研究大高径比铸件的挤压铸造将扩大这种先进铸造技术的应用范围.用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的ZA27合金铸件的力学性能、凝固过程中铸件内的温度、压力以及缩松的分布.结果表明,增加挤压铸造的压力不能有效地减少大高径比铸件的缩松缺陷;合理控制浇注温度和铸型预热温度能有效地消除大高径比铸件内的缩松,获得力学性能高且均匀的铸件.     

机车钢轮铸件的熔模铸造工艺及优化

采用正交实验法,以浇注温度、裂解材料的预热温度和模壳预热温度为主要影响因素,以机车钢轮铸件的缩松缩孔、有效应力和最大变形量为评价指标,对机车钢轮铸件的熔模铸造工艺进行了优化。结果表明,机车钢轮铸件适宜的熔模铸造工艺为:A2B2C3,即浇注温度为1 500℃,裂解材料预热温度为480℃,模壳预热温度为1 150℃;最优化熔模铸造工艺下得到的机车钢轮试样的断后伸长率为13%、抗拉强度为477 MPa。     

半环形薄壁不锈钢铸件的熔模铸造工艺

卡箍是一种半环形薄壁的304不锈钢铸件,该铸件具有充型难、易变形、易缩松的特点,且外表面不加工,表面质量要求严格,因此铸造生产比较困难.作者经过多次试验改进,采用一组两件的方式,成功地实现了该铸件的熔模铸造生产.     

大型不锈钢阀门精铸工艺的探讨

特大型不锈钢阀体熔模精密铸造与砂型铸造比较,最大的问题是铸件的凝固控制.通过对型壳的组成和厚度的处理,冒口补缩系统的改进和浇注工艺的控制等措施,降低钢水的浇注温度,增加补浇次数,加盖覆盖剂等,避免了缩孔和缩松现象,组装后试验完全合格.     

我国碳钢、低合金钢精铸业发展现状

采用水玻璃型壳精铸工艺，生产碳钢、低合金钢精铸件，虽然尺寸精度和表面粗糙度要求较低，但完全满足部分产品毛坯的要求，近5年来，产量年增长20％，已成为1个拥有1200家企业，年产量50万t，年产值50亿元的行业。     

挤压铸造大高径比铸件的凝固特性和组织

铸件的凝固特性和组织直接影响铸件的力学性能，用计算机模拟和试验的方法研究了大高径比挤压铸件的凝固特性和凝固组织。研究表明，铸件中压力分布极不均匀，靠近冲头处压力较大，凝固速度较快；增大压力导致晶粒细化并使其发生塑性变形；大高径比薄壁铸件的下部组织中出现分界面，界面两侧组织明显不同。