含砷难处理金矿的磁场强化氰化浸出试验研究

含砷金矿是主要难处理金矿类型之一，该类金矿石常规氰化浸出率一般很低。通过在浸出过程中引入磁场进行强化，明显促进了金的浸出。试验结果表明，在相同浸出条件下，磁场强化浸出可比常规氧化浸出提高浸出率33．08个百分点；在减少氰化钠用量及缩短浸出时间的情况下，磁场强化浸出仍可使浸出率提高28．37个百分点。对磁场磁化浸出过程的机理进行了分析。     

浸出渣中回收有价金属的方法探索

某冶炼厂钴矿浸出渣中含有钴、铜等有价元素,为了充分利用矿产资源,本试验探索了用浮选法、湿法浸出和生物浸出等方法浸出该渣中有价金属的可行性。试验表明:采用中酸浸出,效果最优,钴浸出率达到83.74%、铜浸出率91.39%,浸出液中的余酸可返回循环使用。     

从锌浸出渣中强化浸出锌锗的试验研究

针对云南某湿法炼锌浸出渣,采用硫酸强化浸出对渣中锌、锗、铁的浸出效果进行研究。正交试验结果表明:最优浸出条件为:溶出温度160℃,硫酸浓度为1.5 mol/L,浸出时间1.5 h,液固比为6。最优浸出条件下,锌和锗的平均浸出率分别高达96.77%和70.86%,有害元素铁的平均浸出率仅为55.44%,在抑制铁浸出的同时,保证了锌锗元素的高效浸出。     

用细菌从铝硅酸盐矿物中浸出硅的工艺研究

采用单独摇瓶浸出、半连续浸出和连续浸出工艺的方式对硅酸盐细菌的浸矿能力作了一个较全面的对比试验。不同来源的硅酸盐菌株均能较好的从铝硅酸盐矿物中浸出硅,但它们的浸出能力存在较明显的差异,微生物浸出工艺表明,采用连续浸出工艺,细菌浸出矿样中硅的效果明显比单独摇瓶浸出与半连续浸出效果要好,且浸矿时间也大幅度的缩短。5种矿样在连续浸出工艺中硅的浸出率比单独摇瓶浸出平均高10个百分点左右,对矿物中的铝也有一定的活化作用,可以浸出供试矿样中6.5%～14.9%的铝,但远低于浸出的硅,可除去铝土矿中的硅,为该菌种在矿物加工和土壤微生物硅肥中的应用提供理论依据。     

用细菌从铝硅酸盐矿物中浸出硅的工艺研究

采用单独摇瓶浸出、半连续浸出和连续浸出工艺的方式对硅酸盐细菌的浸矿能力作了一个较全面的对比试验.不同来源的硅酸盐菌株均能较好的从铝硅酸盐矿物中浸出硅,但它们的浸出能力存在较明显的差异,微生物浸出工艺表明,采用连续浸出工艺,细菌浸出矿样中硅的效果明显比单独摇瓶浸出与半连续浸出效果要好,且浸矿时间也大幅度的缩短.5种矿样在连续浸出工艺中硅的浸出率比单独摇瓶浸出平均高10个百分点左右,对矿物中的铝也有一定的活化作用,可以浸出供试矿样中6.5%～14.9%的铝,但远低于浸出的硅,可除去铝土矿中的硅,为该菌种在矿物加工和土壤微生物硅肥中的应用提供理论依据.     

金矿氰化浸出强化技术研究

本文分析研究了氰化浸出理论,从助浸剂、浸出设备、浸出工艺等方面总结了金矿氰化浸出强化技术的研究现状,提出了金矿氰化浸出强化技术的发展方向。     

电弧炉烟尘湿法提锌研究

江苏苏钢集团电弧炉炼钢烟尘含锌15.4%,并主要分布在铁酸锌中。对该炼钢烟尘进行浸出试验,结果表明：以氢氧化钠为浸出剂进行碱性浸出时,锌的浸出率仅为34.0%;以硫酸为浸出剂进行酸性浸出时,在搅拌转速为420 r/min,硫酸浓度为200 g/L,液固比为10∶1,反应温度为90 ℃,浸出时间为2 h的条件下,锌的浸出率达到98.7%。     

低品位氧化锌矿硫酸浸出工艺研究

研究了高硅低品位氧化锌矿的硫酸浸出工艺。在保持矿浆pH=2.0，控制加酸量和加酸速度的条件下，锌的浸出率大于97％，而硅和铁的浸出率只有13％和0．84％甚至更低，每吨锌耗酸1．76t。添加氧化铁硫杆菌浸出，锌的浸出率有所增长，同时利于沉淀除铁，降低浸出液中铁的含量。采用渗滤浸出方案，锌的浸出率大于95％，硅、铁的浸出率只有3．6％和0．6％。     

锌中浸渣中锌和铟的SO_2还原浸出研究

目前湿法炼锌过程中的锌浸出渣处理工艺存在着有价金属回收率低、工艺技术指标差等问题。针对这些不足,开展了锌中性浸出渣的SO_2还原浸出研究。研究结果表明,与热酸浸出相比,采用SO_2还原浸出工艺能够显著提高原料中锌、铟的浸出率。用SO_2作还原剂,研究了温度,初始酸浓度,SO_2压力对中浸渣中锌、铟的浸出率的影响。在硫酸浓度为100g/L,反应温度110℃,液固比10∶1,时间120min,SO_2分压0.3MPa的浸出条件下,锌、铟的浸出率最高,分别为93.8%、92.3%。     

某砂岩铀矿细菌浸铀可行性试验研究

通过细菌浸出与酸法浸出对比试验研究,结果表明,细菌浸出有助于降低耗酸率,提高铀的浸出率,能够浸出常规酸法浸出浸不出来的铀.     

甘肃某金矿强化浸金试验研究

针对甘肃某矽卡岩型金矿石浸渣金品位偏高、金浸出率低的问题,对含金3.70 g/t的金矿石,进行了预氧化、边磨边浸、助浸剂助浸、富氧浸出等多种强化浸金方案对比试验,获得金浸出率91.08%～92.16%的较好指标。本试验研究对该类型金矿的氰化浸金具有借鉴意义。     

甘肃某金矿石选矿试验研究

根据矿石性质进行了选矿试验研究。其中,全泥搅拌氰化浸出金浸出率为94.01%;对-15mm和-25mm矿样进行柱浸,金浸出率分别为87.18%和84.28%。试验结果表明,该矿石适合就地浸出生产。     

某金精矿浸出试验研究及综合利用分析

为确定某金精矿产品处理方案进行了金精矿浸出试验研究,条件试验表明:磨矿细度和氰化钠用量是影响金浸出率的关键因素;金精矿Ⅰ较难浸出,根据最佳浸出条件采用常规浸出工艺金浸出率为83.28%,采用边磨边浸金浸出率84.26%;金精矿Ⅱ浸出率可达到87.59%,但浸渣选铜一段粗选铜回收率可达79.24%;最终该金精矿产品处理方案需要进行经济对比,同时需要考虑浸渣回收铜的可能性和经济分析;尾渣筛析表明,细粒级中金品位低,损失的金属于细粒的包体金。     

某高砷高硫金精矿焙砂浸金特性的研究

某高砷高硫金精矿焙砂含Au 84.27 g/t, 含As 0.55%、S 1.03%, 生产现场金的氰化浸出率不足80%, 迫切需要查明该焙砂的浸金特性。结合化学成分和物相分析, 发现含铁物相包裹是浸金渣中残留金难以浸出的根本原因。浸金渣残留金(19.54 g/t)中包裹金占96.66%, 主要包裹物相有氧化铁、毒砂和黄铁矿等含铁物相, 92.68%的包裹金存在于这些含铁物相中。浸金试验中焙砂及浸金渣所达到的浸出率分别只有84.47%、16.70%, 进一步验证了含铁物相中的包裹金极难浸出, 焙砂的浸金率很难继续提高。     

某氧化金矿氰化浸出工艺研究-增刊

某金矿为氧化性金矿,金品位3g/t,含砷0.86%,采用全泥氰化工艺处理得到金回收率为72.53%;采用加入常规氧化剂预处理-氰化浸出工艺得到金回收率最高为74.89%;采用碱浸-氰化浸出工艺最佳条件下,金浸出为81.97%。碱浸-氰化浸出工艺可作为该氧化金矿提金处理工艺。     

提金尾矿磨矿制粒堆浸研究

针对某提金尾矿粘土含量高以及载金矿物颗粒粒度较小的特点,将提金尾矿细磨至84.3%?200目的粉矿,往粉矿中添加一定量的粘结剂及NaCN溶液进行制粒,取工业生产上制粒堆浸的小单元进行模拟堆浸。为了保证矿堆的渗透性和溶液的扩散性,对矿粒的粘结剂配比、浸矿溶液的滴淋强度进行了研究。为强化固液界面的传质过程达到提高Au浸出速度和浸出率的目的,提供了有效的方法及技术参数。     

福建某低品位金矿新型浸金剂浸金试验

福建某斑岩型金矿品位低、规模大,金主要以自然金形式存在,可见金的粒度较粗,为高效利用该低品位金矿,开展新型浸金剂金蝉全泥浸出试验和柱浸试验,结果表明：全泥浸出在磨矿细度为-0.074 mm占80%、矿浆浓度25%、加石灰调pH 值11.0左右、初始金蝉浓度为500 mg/L和过程中控制金蝉浓度不小于300 mg/L条件下浸出20 h,金的浸出率为93.43%,金蝉耗量为1.02 kg/t;柱浸在矿石粒度为-30 mm条件下喷淋浸出23天,金累计浸出率和金蝉累计耗量分别为86.54%和1.22 kg/t。     

双氧浸出处理含碲金银精矿的试验研究

对含碲金银精矿的性质、氰化浸出技术现状以及生产实践情况进行了介绍与总结,对此类精矿进一步提高金、银浸出率进行了试验探索并取得技术突破。试验结果表明,对含碲金银精矿进行氰化浸出,金的氰化浸出率可达到98%以上,氰渣金品位降低到1 g/t以下,银回收率稳定在95%以上,效果较为明显。提出的"双氧浸出"工艺为研究改进氰化工艺提供了一条新思路。     

碱性硫化物浸出含锑金精矿过程中的抑金措施

在含锑难冶炼金矿碱性浸出脱锑生产工艺中的金伴随浸出是一种普遍的现象,此现象使金进入到锑浸出液中,造成了一定的损失。本文根据碱性硫化物在氧化环境中的不稳定性以及碱性多硫化物浓度对于金、锑浸出过程中的反应级数差等理论,并结合实际生产情况,研究了空气氧化、二段浸出对碱性硫化体系浸锑过程中的抑制金浸出的效果。在浸出矿浆中通入4.5L/（L*min）的空气,氧化浸出4h后,Sb浸出率63%,Au浸出率0.86%。采用两段浸出法,Sb浸出率为89%,Au损失率为浸出4.2%,相比一段浸出Au损失率降低6.0%。     

某浮选金精矿的氰化浸出工艺研究

研究了某浮选金精矿的氰化浸出过程，考察了金精矿粒度、氰化钠浓度、氧化钙浓度、浸出时间及液固比等对该浮选金精矿氰化浸金率的影响。在最佳浸出条件下，其氰化浸金率可达到97％以上。