三项轧管工艺试验和第一台自动轧管的庭生：《无缝钢管百年史话》（6）

简介了周期轧管工艺、自动轧管工艺和连续思管工艺这三项轧管工艺试验情况。自动轧管采用二次穿孔工艺；管坯经锥辊式穿孔机穿孔，不经加热，再在盘式辊机上扩径砬壁。继发明周期轧同１１年后，１９０３年１１月，第一台自动轧管机在美国宾州的Ｇｒｅｅｎｖｉｌｌｅ厂诞生，这是无缝这生产的第二项轧管工艺     

从斜轧技术发展看自动轧管机组的改造方向

对斜轧技术的发展和传统斜轧“横锻效应”的副作用作的介绍和分析，并列举几种新型的斜轧穿孔和轧管设备的特点，提出用三步成型轧管工艺代替老式多工序轧管工艺以改造现有自动轧管机组。     

提高Φ140 mm自动轧管机组薄壁定尺管成材率的措施

介绍了Φ140 mm自动轧管机组生产薄壁管的工艺、生产、设备现状,指出制约薄壁定尺管一次成材率的关键因素是壁厚精度。通过剪切与穿孔速度控制方式的改变、机内辊的增设与改进、轧管机孔型参数的优化,有效地提高了薄壁定尺管的管端壁厚精度,减少了管端壁厚不均造成的切损,降低了吨管钢耗,提高了一次成材率。     

在周期轧管机组延伸机上用圆钢锭直接斜轧穿孔

试验研究了在周期式轧管机组上用斜轧穿孔取代水压冲孔和延伸的可能性,并进行了在斜轧穿孔机上用钢锭直接穿孔试验。     

俄罗斯EZTM JSC公司无缝钢管轧管机组的研制及改造

<正>俄罗斯EZTMJSC公司研制的穿孔机于2007年上半年投产。设计的穿孔机,轧辊水平布置,并可根据不同的工艺过程为轧管机配置锥形辊、桶形辊或杯形辊:在坯料直径小于毛管直径时,采用锥形辊;在坯料和毛管的直径相等时,采用桶形辊;在坯料直径大于毛管直径时,采用杯     

第五讲 自动轧管机组

<正> 一、概述自动轧管机是瑞士工程师斯蒂菲尔(R·C·StiefeI)发明的。上世纪末,他先后发明了盘式穿孔机和菌式穿孔机后,美国于1903年建成了第一套由穿孔机、轧管机和均整机组成的自动轧管机组。后经一系列的设备改造,尤其是增设了回送辊,以毛管和机械自动回送代替了人工操作,提高了机械化程度。当时,自动轧管机的机械化程度远优越于其它任何     

自动轧管机热轧钢管的新方法

介绍了自动轧管机热轧钢管的一种新方法。     

周期轧管机组的改造与现代化

自上世纪末热轧周期轧管机组问世以来,至今已建有80套左右,年生产能力约800×10~4t。生产规格为Φ50～660mm、壁厚4～100mm的无缝钢管。50年代以前,热轧周期轧管机是生产无缝钢管的主要方式之一。但是随着对无缝钢管质量越来越高的要求及无缝钢管生产技术的发展,周期轧管机亦经历着新的技术改造及现代化的进程。     

φ177mm Accu-Roll轧管机组工艺及设备结构特点

φ177mmAccu-Roll轧管机组拟于1992年上半年在成都无缝钢管厂投入试生产。这套新型的、具有现代化水平的轧管机组引起了国内外轧管工作者的极大关注。该机组中的穿孔机、轧管机及定径机三大主机为中国华美钢管工程公司与美国ITAM公司联合设计制造,在工艺及设备结构方面具有一系列特点。本文简要介绍了该机组的工艺及设备结构特点。     

Φ820mm限动芯棒精密轧管机组的研发与应用

结合大直径热轧无缝钢管的特点,介绍了Φ820 mm限动芯棒精密轧管生产线的设备组成及新型锥形辊穿孔机和限动芯棒精密轧管机的工艺流程、主要参数和特点,以及轧制产品的几何尺寸精度。检测结果表明:在没有定径轧制的情况下,通过穿孔、限动精轧或穿孔、二次穿孔、限动精轧的荒管外径尺寸精度超出成品管精度(外径公差≤±0.5%D)要求;而轧后荒管的壁厚尺寸精度在成品管精度(壁厚公差±5%S~±8%S)要求的范围之内。     

铜和不锈钢管子的对接

钢厂阻火器上的主要元件由纯铜管和 1Cr18Ni9Ti钢管对接而成 ,管材规格为15 9mm× 6mm ,要求焊后10 0 %RT ,符合JB4 730— 94 ,Ⅱ级合格。考虑其结构因素 ,故采用手工氩弧焊施焊。1　焊接性分析铜与不锈钢的焊接属于异种金属的焊接 ,两者的物理性能相差很大 ,铜的熔点比不锈钢高 4 0 0℃以上 ,铜的导热系数是不锈钢的 2 4倍 ,不锈钢的强度是铜的 2倍 ,因此焊接时产生很大的应力。同时两种母材都含有其它合金元素和O ,S ,P等杂质 ,焊接过程中会形成低熔点的共晶体和脆性化合物 ,焊缝区易产生热裂纹。1Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢 ,在…     

直缝焊管生产的管坯边缘成型控制

为解决直缝焊管成型后管坯焊边斜度大，最终导致焊缝上下结合强度存在差异的问题，通过实测、分析和计算，得出成型后管坯的弹性回复时造成焊边斜度大的主要原因，适当调整成型辊孔型设计方法，可减少管坯边缘待焊边的倾斜角度，提高焊接质量。     

涂塑钢管自动弯管装置的设计

本文对涂塑钢管弯管工艺进行了详细分析 ,并阐述了涂塑钢管自动弯管装置设计要点 ,给出了计算机辅助确定设计参数的方法。实验证明 ,该设计方案能够提高产品质量和劳动生产率 ,减轻工人的劳动强度。     

缠绕式弯管工艺对管壁厚度影响的数值分析

采用大型通用有限元分析软件ANSYS对缠绕式弯管制造工艺进行数值模拟分析，计算出弯管在弯制成形后的外壁减薄率和内壁增厚率、弯管的应力应变分布等相关工艺参数，并比较了不同的相对弯曲半径对壁厚减薄的影响。     

锆管的焊接

锆是一种稀贵金属,具有良好的耐腐蚀性能,在化工项目中应用前景广阔。文中主要从锆材的特性、加工、清理,焊丝选用、保护气纯度、坡口角度、保护措施等方面对其进行了分析论述,通过大量的焊接试验,研制出一套可用于锆管焊接的工艺措施及保护装置。试验结果表明,对于锆这种极易在高温下氧化、氮化的有色金属,必须采取严格的保护措施、高质量的清理以及较小的热输入量。焊接时尤其要注意电弧两侧的受热区不被氧化。锆管的焊接成功,为日后的焊接技术培训、管道施工提供了技术保障。     

管道焊接技术

阐述了国内外管道焊接技术的发展历程及现状，同时就目前的管道焊接工艺、焊接材料、焊接设备技术进行了较为全面的介绍；最后简单分析了管道焊接存在的技术难题，并对其发展前景发表一些看法。     

锆材质管道的焊接

对锆材质管道进行了焊接性分析,从焊接工艺的制定、工艺评定试验、质量控制等方面系统地阐述了锆材质管道焊接工艺。     

热管反应堆用热管材质与吸液芯材料探讨

在介绍热管堆中热管的基本工作原理基础上,讨论了制造热管材料和毛细芯材料的选材问题.通过对多种可用于制造热管的马氏体耐热钢、奥氏体耐热钢、铁镍基合金以及镍基合金的较全面讨论,探讨了9％(质量分数)Cr马氏体耐热钢、18Cr-8Ni系奥氏体耐热钢以及镍基耐热合金用于制造热管的可行性.并建议后续对特殊性能补充系统性试验,积累...     

水冷壁汽包入口管管座裂纹处理

某电厂 3号蒸汽锅炉在 2 0 0 1年 12月大修检查时发现有十余处汽水入口管与汽包筒体的角焊缝有较严重裂纹 ,裂纹多为环管座周向分布 ,最深达 2 0mm ,一般在 10～ 15mm左右。分析认为产生裂纹的主要原因是由于管座与汽包焊接接头结构设计不合理 ,另外由于历史的原因原管座焊缝存在较严重的气孔、夹渣等焊接缺陷 ,有的还较为密集 ,这也可能是造成管座裂纹一个重要原因。国内处理汽包缺陷一般采用同质焊接材料的热补焊法 :焊前预热 ,保持层间温度连续焊接 ,焊后进行整体热处理。但这种工艺方法是工作量大、工艺复杂、还需考虑变形的问题。本文…