基于制造特征的工艺知识管理技术研究

针对目前制造企业工艺设计知识管理方法不能有效支持工艺设计的问题,提出了一种基于制造特征的工艺知识管理技术。在该技术中,通过制造特征与工艺知识的关联,建立了基于制造特征的工艺知识表达模型,通过对制造特征的分类管理可以有效地管理工艺知识。在知识的重用过程中,通过对制造特征的检索,工艺知识以知识表达模型的方式,将设计该特征工艺所需的工艺知识传递给工艺设计人员,有助于工艺人员快速作出工艺决策。     

基于制造特征的工艺知识管理技术研究

针对目前制造企业工艺设计知识管理方法不能有效支持工艺设计的问题,提出了一种基于制造特征的工艺知识管理技术.在该技术中,通过制造特征与工艺知识的关联,建立了基于制造特征的工艺知识表达模型,通过对制造特征的分类管理可以有效地管理工艺知识.在知识的重用过程中,通过对制造特征的检索,工艺知识以知识表达模型的方式,将设计该特征工艺所需的工艺知识传递给工艺设计人员,有助于工艺人员快速作出工艺决策.     

基于STEP-NC的CAD/CAPP/CAM/NC集成系统研究

介绍以ISO14649中STEP-NC为基础的集产品设计、工艺设计、加工制造为一体的新CAD/CAPP/CAM/NC体系结构,研究联结产品设计和STEP-NC加工制造的工艺设计步骤,着重分析设计特征和制造特征的转换、制造特征分解、零件工艺信息模型及制造特征排序的机制。在Pro/E设计特征系统的支持下先进行CAD设计,然后通过Pro/TOOLK IT提取制造特征,建立零件工艺信息模型,再根据特征组工艺库、知识库和制造资源库对工艺方案进行整理,最后生成STEP-NC文件。     

机械零件结构工艺特征库的设计

对机械零件结构工艺特征进行了研究。在Pro/E的平台上开发了点放型结构工艺特征。使《机械设计手册》电子化、规范化。在信息管理方面,提出了九位编码制的管理方法。在具体设计方面,将工艺性特征封装成类。通过研究、设计机械零件结构工艺特征库的结构,提出了工艺特征库开发的方法以及工艺特征库信息建模的方法和产生工艺特征时所需产生类的设计方法。建立了一个工艺特征库系统,并验证了他的可行性。     

特征分组技术在结构化工艺设计中的应用研究

为解决某船用柴油机制造企业在工艺设计过程中重复劳动多、工艺复用困难等问题,采用特征分组技术来实现典型零件工艺路线变型设计创建新工艺的方式,用于快速获得船用柴油机中典型件的结构化工艺路线。该方式包括:创建结构化的工艺路线模板、制造特征划分、制造信息转递、制造特征/工序挂接、特征信息比对、结构化工艺变型等几步。最后,以某船用柴油机典型件中的连杆为对象,设计了一个工艺设计集成系统,并验证了其有效性。该系统能够有效提高工艺知识的复用率和工艺设计的规范性,易于被工艺设计人员接受。     

特征设计与工艺规划集成技术研究

针对CAD/CAPP数据与功能集成的需要,提出了基于特征设计与映射的特征工艺规划方案.通过调用特征库中标准的特征或用户定义特征(UDF)的实例完成零件模型设计.通过建立映射规则将设计特征模型重构为加工特征模型.通过建立工艺知识的决策规则与工艺知识库,将加工特征与加工方法、制造资源关联,实现基于特征的工序、工步的自动生成.特征工艺树通过与典型工艺模板的匹配构造工艺规划树,实现零件工艺路线的自动生成.通过人工交互编辑工序、工步及工艺路线、可输出完整的工艺文件.     

基于特征映射的冲压工艺设计研究

冲压工艺设计是冲模设计过程中的关键一环。将特征映射技术引入到冲压工艺设计中;给出了特征映射中原象特征（设计特征）与象特征（工艺特征）的数学描述,讨论了四种映射方式（直接映射、共轭映射、组合映射与投影映射）;基于产生式规则知识,具体描述了特征映射的实施方法。     

基于特征工艺的机床夹具CAD系统研究

论述了机床夹具CAD系统MF CAD(MachineToolFixtureCADSystem)的方案设计 ,提出了基于特征技术的零件工艺模型表示方法。应用特征技术建立面向特征工艺的夹具设计模型 ,实现了一种基于特征工艺设计与夹具设计为一体的集成模式。     

基于工艺知识重用的零件特征信息模型研究

分析零件的工艺知识表达和人工工艺设计过程,依据工艺知识重用和工艺设计过程的要求,提出整体特征、形状特征和精度特征的多层次信息模型,不同层次使用不同的信息描述法,整体特征用编码法表达,形状特征用图表达,重点论述复合特征层、基本特征层和简单特征层的形状特征描述,建立基于工艺知识重用的零件特征信息模型.     

并行协同设计中的特征技术

研究并行协同设计中的特征技术。面向图形显示的设计特征描述与面向制造的工艺特征描述并存在同一模型中,设计人员与工艺人员并行协作地建立与修改模型,设计特征与工艺特征的修改是基于约束的相互驱动过程。     

机械加工设备的功能方案设计

在分析机械零件成形方法和加工设备工艺范围的基础上,得出功能原理的设计是机械零件加工设备设计的核心任务。设计机械零件加工设备,首先要完成的工作是功能方案设计。文中对机械零件加工设备运动功能的描述、表达以及包含的机理作了深入探讨,提出了机械加工设备功能方案设计的一般方法,这为机械零件加工设备开展总体结构设计增加了一种辅助手段。     

塑件三维设计中的倒圆技巧

塑料制件的圆角设计特征,关系到模具的加工成本和效率.在塑件三维设计经验的基础上,归纳出一些倒圆设计技巧,利用图例进行阐述,以供同类设计提供借鉴.     

广义机构及其概念设计

对广义机构及广义机构的概念设计的基本内容和方法进行了全面综述 ,通过对广义机构及其概念设计特点的分析 ,提出了广义机构概念设计的过程模型。基于广义机构的概念设计过程模型 ,进一步提出了广义机构概念设计的内容 ,并研究了运动与执行功能的分解、运动与执行功能的求解及创新解法、广义机构与传感检测子系统和控制子系统之间的系统集成、广义机构的建模和仿真等广义机构概念设计中的相关问题。     

行车空调热工性能测试环境室设计与软件开发

着重探讨了行车空调器热工性能测试系统的主要组成部分之一 --环境室的设计方法.参考相关设计标准,并结合行车空调器的结构特点和工作条件,进行了绝热库房结构设计和设备布置、空气处理方案确定、空气处理设备的选择计算等,并完成了调零风机的设计计算和测试软件的编制.所开发的测试系统在某企业行车空调产品热工性能测试的实际应用中达到了设计精度要求.     

基于特征的凸轮测量与几何模型重构

当前,凸轮设计侧重于产生面向运动学分析的凸轮轮廓曲面,缺少对凸轮完整几何模型的构建.提出了一种由凸轮实物重构几何模型的设计方法,经特征分析、三坐标测量、数据处理、特征拟合和拼接等过程生成凸轮的CAD模型.该方法基于凸轮特征,重构的CAD模型既面向凸轮的设计,也面向凸轮的加工,应用广泛.以一盘形凸轮为例,阐述了该方法的实施过程.     

零件的设计模型向毛坯模型转换技术研究

为了实现CAD／CAPP／CAM的集成，提出了一种由设计模型向毛坯模型转换、进而向制造模型转换的思想。文章重点研究了由设计模型向毛坯模型转换的技术。具体研究了毛坯模型的定义与生成技术，包括毛坯建模、毛坯模型的生成、切削区域的定义、分解性实体几何造型思想，以及结构实体几何特征模型向分解性实体造型的转化。还研究了设计模型向毛坯模型转换的实现方法。给出了实现这一转换的具体步骤为：识别零件表面、余量补偿、体加工面的识别和立体形状的构建、采用半空间法构建被移去的体特征和偏移量补充。     

基于特征造型的轴类零件设计系统

以特征造型思想为基础,用VB 6.0和Access 2003为开发工具对Autodesk Inventor进行二次开发,开发出轴类零件设计系统。系统采用模块化结构,主要阐述了信息输入及处理模块、特征造型模块、工程图绘制模块等主要模块及其实现方法。系统能够对不同形状的轴类零件进行计算机辅助设计并生成工程图,具有记录建模过程并实现人机交互功能的特点,显著的提高了设计效率。     

面向特征库的整体叶轮刀轨规划方法

针对整体叶轮曲面曲率变化大、流道为特殊型腔的特点,提出了一种面向特征的刀轨规划方法。分析了整体叶轮加工型面的特征及加工难点,建立由叶片、流道、进出水边、叶根等不同型面刀轨构成的特征库。设计叶轮加工型面与特征刀轨库间的匹配规则,开发了整体叶轮加工型面特征刀轨规划系统。算例仿真表明,该方法可有效减少叶轮加工曲面的刀路数量,提高整体叶轮自由曲面叶片的加工质量和效率。     

面向制造的弧齿线圆柱齿轮的建模设计

介绍了一种面向制造的设计方法,根据弧齿线圆柱齿轮的加工原理,提出了基于齿轮齿条原理的弧齿线圆柱齿轮的特征建模方法.采用的齿轮实体建模方法与实际齿轮加工方法相同,为精确造型、正确仿真及有限元分析提供了基础.     

面向压铸模浇道的变参数建模方法研究

针对压铸模浇道建模过程中遇到的几何特征重复生成时的繁琐性、操作过程的复杂性和设计参数的离散性等问题,提出以变参数为主导的浇道建模方法。该方法在浇道特征要求和实用技术基础上,通过对浇道变参数细节特征进行分析,以及浇道特征对金属溶液特性产生不同影响的研究,以UG8.0为研发平台并结合CAD技术,实现了压铸模浇道的参数化、系统化和标准化设计,开发出变参数压铸模浇道设计系统。该系统有效地实现了参数的集中处理,避免了用户的重复操作,缩短了浇道的设计周期,提高了设计精度。