多产轻质油的FGO选择性加氢工艺与选择性催化裂化工艺集成技术（IHCC）的研究

分别以齐鲁加氢渣油和大庆减压渣油为原料,在中型试验装置上对多产轻质油的催化裂化蜡油（FGO）选择性加氢工艺与选择性催化裂化工艺集成技术（IHCC）进行研究。中型试验结果表明,采用性质相近的原料,与MIP工艺相比,IHCC工艺的液体收率增加11.58百分点,干气、油浆和焦炭产率明显降低;与VRFCC工艺相比,IHCC工艺的液体收率增加9.10百分点;IHCC工艺加工大庆减压渣油与加工齐鲁加氢渣油基本相当。IHCC工艺可以将原料油中的大部分硫转化为硫化氢;IHCC工艺适合处理劣质的催化裂化原料油。     

多产轻质油的催化裂化馏分油加氢处理与选择性催化裂化集成工艺（IHCC）的研发和工业试验

从2007年到2015年,IHCC工艺历经工艺研究、过程开发和工业试验,完成了一系列中小型探索试验、基础设计、工程设计、关键设备开发、工业装置的建设与开工、工业试验方案制定与标定等研究工作。工业试验结果表明：对于加氢重油原料,相对于FCC工艺,IHCC工艺的液体产品收率增加了10.04百分点,焦炭产率下降了20%以上;对于石蜡基常压渣油原料,相对于FCC工艺,IHCC工艺的液体产品收率增加了6百分点以上。IHCC工艺的成功开发标志着炼油技术从追求高转化率向追求高选择性转变,从而实现石油资源的高效利用,同时还将部分解决中国石油化工能效倍增与二氧化碳排放问题。     

RICC-3催化剂在重油催化裂化装置上工业应用

根据市场需求实施多产汽油方案,在1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行了RICC-3催化剂的工业应用试验。试验标定结果表明,RICC-3催化剂达到系统藏量的80%时总液体收率提高1.67个百分点,液化气收率提高1.16个百分点,汽油收率提高了1.15个百分点,汽油辛烷值提高3.5个单位,汽油中芳烃含量增加3.6个百分点,异构烷烃含量增加1.6个百分点,创造了较好的经济效益。     

多产丙烯和异丁烯催化裂化助剂FLOS-Ⅲ的工业应用

介绍了多产丙烯和异丁烯催化裂化FLOS-Ⅲ助剂在中国石化巴陵分公司1.05 Mt/a MIP-CGP催化裂化装置的首次工业应用情况。标定结果表明：在多产丙烯与异丁烯催化裂化助剂FLOS-Ⅲ占系统催化剂藏量的6%时,液化气产率比空白标定时增加2.68百分点,其中丙烯产率增加1.01百分点,异丁烯产率增加0.54百分点;产品分布明显改善,品质差且附加值低的催化裂化柴油产率下降2.09百分点,焦炭产率下降0.25百分点,总液体收率增加0.17百分点;汽油产率及汽油研究法辛烷值与空白标定时相当,其它产品性质相当;表明使用FLOS-Ⅲ助剂可实现增产丙烯和异丁烯的目的,经济效益显著。     

渣油MIP装置多产汽油催化剂RCGP-1的工业应用

介绍了多产汽油催化剂RCGP-1在中国石化北京燕山分公司Ⅲ套催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明:采用RCGP-1催化剂后,汽油收率增加2.01百分点,RON和MON分别提高1.3和0.4个单位;液化气收率增加2.22百分点,柴油收率降低3.41百分点,干气产率降低,焦炭选择性相当,总液体收率增加0.82百分点,体现了RCGP-1催化剂重油裂化能力及抗金属污染能力强、能明显提高汽油辛烷值桶的特点。     

延迟焦化过程掺炼催化裂化油浆进料方式的影响

在延迟焦化中型装置上,采用相同的原料,在焦炭塔塔顶操作压力、加热炉注汽量、循环比等工艺条件基本相同的情况下,对催化裂化油浆直接掺炼到减压渣油中(常规工艺)与催化裂化油浆和减压渣油分别加热后再混合(新工艺)两种进料方式进行试验研究,对两种进料方式下的产品分布及产品性质进行对比。结果表明:与常规工艺相比,新工艺可提高焦炭塔内重油的反应深度,具有提高液体产品收率及降低焦炭产率的技术优势;采用新工艺时气体产率增加了0.16百分点,汽油馏分和柴油馏分收率分别增加了0.23和0.56百分点,焦化蜡油收率降低了0.35百分点,焦炭产率降低了0.64百分点,从而使轻油收率增加了0.79百分点,液体产品收率增加了0.44百分点;在产品性质方面,气体、汽油馏分、柴油馏分和焦炭的性质变化不大,而焦化蜡油的性质则有所改善。     

低生焦、高液体产品产率的催化裂化工艺研究

针对加氢重油催化裂化过程碳排放主要来自烧炭再生过程和焦炭产率过高导致碳原子经济性差的问题，提出了优化催化裂化原料性质和提高焦炭产率突变点对应的转化率的技术思路；进而，形成了低生焦、高液体产品产率的催化裂化工艺，并根据目标产品的不同形成了多产燃料油组分、兼产汽油技术方案与多产丙烯、丁烯和燃料油组分方案。结果表明：采用溶剂脱沥青工艺优化加氢重油原料性质后，使用大孔Y分子筛(CGP-1)催化剂的多产燃料油组分、兼产汽油技术方案的焦炭产率降幅为39.52%,液体产品产率增加5.84百分点；使用中孔MFI分子筛(TCC-1)催化剂的多产丙烯、丁烯和燃料油组分方案的焦炭产率降幅为80.05%,液体产品产率提高12.22百分点。     

低生焦多产液化气重油裂化催化剂的开发与工业应用

采用高活性超稳分子筛和新型择形技术开发了低生焦多产液化气重油催化裂化催化剂M,在某石化公司重油催化裂化装置进行了工业应用。应用结果表明：在原料和操作工况大致相当的情况下,与空白标定相比,催化剂M占系统藏量达到80%时,在装置加工负荷增加5%的前提下,液化气收率和总液体收率分别增加1.72和0.18百分点,汽油收率和柴油收率分别下降1.23百分点和0.21百分点,油浆产率和焦炭产率分别下降0.14和0.16百分点,干气产率基本不变。低生焦多产液化气重油催化裂化催化剂M显示出强的重油转化能力和优异的焦炭选择性,可以在总液体收率不降低的情况下,将大量的汽油分子转化成液化气,满足装置的液化气生产需求。     

MIP催化裂化装置急冷油应用效果对比

为了提高汽油收率及经济效益,某炼厂100万t/a催化裂化装置采用多产异构化烷烃(MIP)工艺将急冷油由粗汽油分别改为催化柴油、常一线油、常二线油,并比较了其产品分布、性质、经济效益等。结果表明:以常一线油作急冷油时,汽油收率达到了47.47%,比粗汽油增加了6.05个百分点;经济效益增加了0.65万元/h,按8 400 h/a运行时间计算,可增效5 460万元/a。     

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)成功地应用在黑龙江石油化工厂的催化裂化装置上。工业试验结果表明，以大庆常压渣油为原料，采用MIP技术，可以使汽油中的烯烃含量下降20个体积百分点以上，汽油性质全面改善：总液体质量收率增加1．5～3．5个百分点；并具有很好的焦炭和干气选择性。     

催化裂化柴油加氢回炼技术探讨

采用加氢柴油和加氢蜡油的混合物为原料,进行了小型催化裂化柴油加氢回炼试验,考察MIP-LTG技术的效果。结果表明,与加氢蜡油和加氢柴油各自单独反应叠加相比,采用混合原料进行催化裂化反应时,干气、油浆、焦炭等低价值产物产率降低,总液体收率增加0.97百分点。该技术在A企业催化裂化装置上的运行数据表明：混合原料中加氢柴油比例提高7百分点后,反应的总液体收率增加1.55百分点,干气产率降低0.31百分点,汽油研究法辛烷值（MON）提高0.6个单位;在B企业催化裂化装置上的运行数据表明：在原料性质变差的情况下,加氢柴油比例提高11百分点后,反应的总液体收率增加0.2百分点,干气产率降低0.69百分点,汽油RON提高1.1个单位。工业应用结果表明,MIP-LTG技术路线简单,对加氢柴油的转化效果较好。     

MIP技术及其专用剂在加氢重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了MIP技术及其专用剂CRMI-2在上海石化3.5 Mt/a 重油催化裂化装置上的工业应用及标定情况。标定结果表明：采用MIP技术并使用专用催化剂CRMI-2,以加氢重油为主要原料且其性质略优于设计原料情况下,重油催化裂化装置的处理量超过设计值,同时装置产物分布优于设计值;主要表现为装置负荷率105.72%、110.11%时,汽油产率分别达到45.16%、46.89%,分别比设计值增加2.66和4.39百分点,而液体产品产率分别为81.36%、81.85%,比设计值分别增加了0.56和1.05百分点,焦炭产率明显低于设计值;稳定汽油中烯烃体积分数分别为24.4%、23.2%,均低于设计值,稳定汽油性质达到设计指标。     

LDR-100重油催化裂化催化剂的性能评价及工业应用

从中型试验和工业应用两个方面对兰州化工研究中心开发的LDR-100重油催化裂化催化剂的应用性能进行考察。中型试验表明,重油产率降低1.45百分点,丙烯收率提高0.74百分点,汽油辛烷值（RON）提高0.70个单位,汽油烯烃含量降低6.13百分点。工业应用表明,总液体收率提高0.42百分点,汽油辛烷值（RON）增加3个单位,催化剂单耗由2.24 kg/t降低到1.76 kg/t。经济效益可增加2 638.77万元/a。     

抗碱氮催化剂ABC在催化裂化装置上的工业应用

新型抗碱氮ABC催化剂在中国石化九江分公司催化裂化装置的工业应用结果表明：与空白对比剂相比,在处理量相当、催化裂化原料总氮和碱氮含量明显增加的情况下,汽油产率增加1.77百分点,转化率提高2.15百分点,总液体收率增加1.25百分点;在催化裂化原料性质相当,处理量明显增加的情况下,汽油产率增加0.99百分点,转化率提高0.11百分点,总液体收率增加1.02百分点;液体产品性质没有明显变化。说明抗碱氮ABC催化剂具有较强的重油转化能力,使用时有较高的汽油产率、较好的产物分布和产品选择性,因而可得到更高的高价值产品产率。     

加氢预处理对俄罗斯渣油催化裂化性能的影响

以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响.结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350℃加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.4...     

直馏汽油催化裂化改质新方法

介绍了清江石油化工有限公司直馏汽油进催化裂化提升管改质情况。结果表明直馏汽油改质后催化裂化汽油辛烷值（ＲＯＮ）仍可达９０,液体产品收率提高。催化裂化汽油收率提高了１．２９个百分点,柴油收率下降了约１个百分点。同时催化裂化装置运行周期延长。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。