中间基油生产润滑油基础油的研究

采用PHI-01异构脱蜡催化剂对中间基减三线馏分油(VGO 3馏分油)和中间基减三线苯酚精制油(VGO 3精制油)进行加氢精制—异构脱蜡—补充精制三段加氢工艺实验。结果表明:以VGO 3馏分油为原料,在加氢精制段氢分压为15.1 MPa,反应温度为390℃,体积空速为0.46 h~(-1),氢油体积比为1 000∶1,异构脱蜡段氢分压为15.1 MPa,反应温度为365℃,体积空速为1.0 h~(-1),氢油体积比为500∶1的条件下,制得Ⅲ类基础油(VHVI 6)的收率为33.22%;以VGO 3精制油为原料,在加氢精制段氢分压为15.1 MPa,反应温度为385℃,体积空速为0.46 h~(-1),氢油体积比为1 000∶1,异构脱蜡段氢分压为15.1 MPa,反应温度为360℃,体积空速为1.0 h~(-1),氢油体积比为500∶1的条件下,制得Ⅲ类基础油(VHVI 5)的收率为42.21%。以VGO 3馏分油为原料,经过苯酚精制—加氢精制—异构脱蜡—补充精制四段工艺处理后获得的Ⅲ类基础油收率仍较直接采用三段加氢处理的高出近9个百分点。     

采用环烷基减压渣油生产润滑油基础油

采用三段高压加氢工艺(加氢处理-异构脱蜡-补充精制),以海洋环烷基减压渣油经丙烷脱沥青工艺所得的脱沥青油为原料,生产润滑油基础油。结果表明:在脱沥青油加氢处理反应压力为15 MPa,氢油体积比为1 000∶1,体积空速为0.4 h~(-1),反应温度为385或382℃;异构脱蜡反应压力为15 MPa,氢油体积比800∶1,体积空速为0.8 h~(-1),反应温度为340或345℃;补充精制反应温度为260℃的条件下,所得生成油中大于490℃馏分可达到150 BS光亮油的要求;≥280～360℃馏分可用于生产变压器油基础油;≥360～420℃馏分可用于生产橡胶增塑剂环烷基矿物油产品;≥420～490℃馏分可用于生产橡胶增塑剂环烷基矿物油产品。润滑油馏分总收率占脱沥青油的85%以上,150 BS光亮油收率约占脱沥青油的40%。     

加氢裂化尾油生产食品级白油的研究

以辽阳石化加氢裂化尾油为原料,在高压固定床试验装置上,采用FRIPP研究开发的以异构脱蜡为核心的加氢催化剂,在反应压力15 MPa,反应器入口氢油质量比800∶1,择型异构反应器床层平均温度325℃、体积空速1.0h~(-1),补充精制反应器床层平均温度260℃、体积空速0.3 h~(-1)的条件下,得到的加氢生成油经过适当的切割,成功生产出了满足食品级白油要求的产品。     

异构脱蜡催化剂及工艺条件对润滑油基础油黏度指数的影响

以中国石油大庆炼化分公司轻质低含蜡油和重质高含蜡油为原料,用开发的PIC系列异构脱蜡催化剂,并配套使用某工业加氢预精制和补充精制催化剂,进行加氢预精制-异构脱蜡-补充精制试验,考察加氢预精制过程及异构脱蜡催化剂和工艺条件对润滑油基础油黏度指数的影响。试验结果和工业装置运行数据表明：通过对异构脱蜡催化剂的改进,催化剂中B酸含量增高;B酸含量、加氢精制温度、异构脱蜡温度的升高,均可提高催化剂的开环活性,进而提高产品黏度指数;与上一代异构脱蜡催化剂PIC-802相比,PIC-812催化剂的活性提高,在工业装置上加工大庆650SN糠醛精制油和200SN浅度脱蜡油时,反应温度分别降低2 ℃和26 ℃,基础油收率均提高4百分点,黏度指数均提高4个单位。     

中间基油掺炼环烷基油生产橡胶填充油

目的解决橡胶填充油生产原料单一的问题。 方法采用加氢处理催化剂A和B、异构脱蜡催化剂C、补充精制催化剂D对中间基和环烷基的混合油进行全氢法加氢试验。 结果在温度为382 ℃、315 ℃、240 ℃、空速为0.4 h-1、1.0 h-1、0.6 h-1、 氢油比为1 000∶1、800∶1、800∶1的条件下,经过加氢处理-异构脱蜡-补充精制-实沸点蒸馏过程后,380~400 ℃馏分段100 ℃黏度为6.208 mm²/s ,CA值为0,CN值为56.1%,满足HG/T 5085-2016《橡胶增塑剂 环烷基矿物油》中橡胶油N4006的标准;400~440 ℃馏分段100 ℃黏度为9.565 mm²/s,CA值为0,CN值54.7%,满足HG/T 5085-2016中橡胶油N4010的标准;>440 ℃馏分段100 ℃黏度为15.94 mm²/s ,CA值为0,CN值51.5%,满足HG/T 5085-2016中橡胶油N4016的标准。 结论验证了中间基油掺炼环烷基油生产橡胶填充油的可行性。      

加氢裂化尾油制备优质食品级白油工艺研究

介绍了加氢裂化尾油采用异构脱蜡—加氢补充精制工艺制备食品级白油的试验，包括异构脱蜡和加氢补充精制工艺条件，产品主要性质。结果表明：采用异构脱蜡—加氢补充精制工艺，可以制备符合美国FDA及国家食品级标准的优质食品级白油，并副产优质低凝的中间馏分油。     

中间基基础油生产优质高黏度白油技术的工业应用

白油加氢专用催化剂RLF-20具有良好的芳烃饱和性能,以中国石化荆门分公司100 kt/a白油加氢装置为例,以中间基减四线蜡油经糠醛精制-加氢处理-酮苯脱蜡得到的基础油为原料油,采用RLF-20催化剂对其进行深度加氢精制处理。结果表明：在氢分压为15.1 MPa、反应温度为236 ℃、体积空速为0.5 h^-1的条件下,所生产的运动黏度（100 ℃）为11.06 mm²/s的白油产品,能够满足国家标准GB 1886.215—2016规定的5号食品级白油的指标要求,并且产品收率高。     

环烷基润滑油基础油生产工艺的中试研究和流程优化

为了从绥中36-1蜡油生产环烷基润滑油基础油,对选择性脱蜡、异构脱蜡、临氢降凝3种工艺进行中试研究和效益测算,结果表明临氢降凝工艺具有明显优势,该工艺的基本流程为：加氢处理-临氢降凝-后精制。通过流程摸拟优化临氢降凝工艺的反应条件,确定加氢处理反应条件为：氢油体积比885、体积空速0.5 h-1、总压16 MPa、床层温度365~390 ℃;临氢降凝条件为：氢油体积比625、体积空速3.0 h-1、总压15.5 MPa、床层温度370~380 ℃;后精制条件为：体积空速1.5 h-1、床层温度250 ℃。并改进了常规流程,将蒸汽汽提脱硫流程改为高压氢气汽提流程,简化煤油和轻柴油馏分侧线汽提流程,优化换热流程,以降低投资和运行费用。     

西江原油生产优质高黏度指数润滑油基础油技术研究

以西江重减压蜡油为原料,模拟Chevron Lummus Global公司的三段高压加氢工艺进行中型试验,生产优质高黏度指数润滑油基础油,分别对加氢裂化单元和异构降凝-补充精制单元的操作条件进行了考察。试验结果表明,在适宜的操作条件下,对西江重减压蜡油采用加氢裂化-异构脱蜡-补充精制的全氢工艺进行处理,可生产符合APIⅡ+8cSt标准要求的润滑油基础油,且产品收率高。     

减压渣油制备150 BS光亮油的工艺研究

以环烷基原油经常减压工艺制得的减压渣油为原料,先经丙烷脱沥青处理制得脱沥青油,再分别采用加氢处理-临氢降凝-补充精制工艺(工艺A)、加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺(工艺B)、加氢处理-补充精制-酮苯脱蜡工艺(工艺C)等3种组合工艺制备150 BS光亮油。结果表明:采用工艺A不能制备出合格的150 BS光亮油;采用工艺B、工艺C制备的产品其100℃运动黏度分别为29.83,32.58 mm~2/s,倾点均为-12℃,黏度指数分别为91,87,满足150 BS光亮油的指标要求,且产品收率分别为20.4%,19.8%(相对于减压渣油)。     

环烷基馏分油高压加氢生产特种油品的研究

以辽河油田开采的环烷基混合减3线馏分油为原料,采用某公司提供的加氢催化剂,在高压加氢装置上采用全氢法进行试验,验证该工艺能否生产出满足国家标准的润滑油基础油,并考察不同工艺操作参数对油品性能的影响.结果表明:全氢法高压加氢装置合适的工艺条件为反应压力15.0 MPa,加氢处理体积空速0.3 h-1、氢油体积比1000:1、温度378℃;异构脱蜡的体积空速0.8 h-1、氢油体积比800:1、温度300～340℃;补充精制的体积空速0.4 h-1、氢油体积比800:1、温度230～250℃.在上述条件下得到的润滑油基础油满足国家标准,因此环烷基油混合减3线馏分油可以用来生产冷冻机油、变压器油、橡胶油等润滑油.     

减三、减四线西江油生产润滑油基础油收率对比分析

西江原油为低硫中间—石蜡基原油,经过常减压分馏装置,馏程在350~560℃的馏分适合做石蜡基加氢异构脱蜡原料。中海油气(泰州)石化有限公司400kt/a石蜡基高压加氢润滑油基础油装置引进美国雪佛龙鲁玛斯公司润滑油异构脱蜡专利技术、工艺包和催化剂,采用加氢裂化—异构脱蜡—后精制联合生产技术,减三、减四两种原料切换操作。减三线基础油收率可达59.81%,减四线基础油收率可达65.64%。     

秦皇岛32-6减三线馏分油生产橡胶填充油

以中海油渤海地区秦皇岛32-6原油减三线馏分油为原料,分别采用单段加氢处理工艺和加氢处理-临氢降凝-补充精制三段加氢工艺,依次制备了环保橡胶油及丁二烯-苯乙烯-丁二烯三嵌段共聚物(以下简称SBS)橡胶填充油,考察了反应压力、体积空速、反应温度等对产品性质的影响。试验结果表明:采用单段加氢处理工艺,在反应压力为15 MPa,体积空速为0.5~1.0 h~(-1),反应温度高于320℃的条件下,可生产满足欧盟REACH标准的轮胎用环保橡胶油。采用加氢处理-临氢降凝-补充精制工艺,在临氢降凝和补充精制温度反应分别为340~360,240~260℃的条件下,可生产优质SBS橡胶填充油。     

高压氢气汽提在全加氢型润滑油生产流程中的应用研究

全加氢型润滑油装置通常由加氢处理、加氢脱蜡、补充精制3部分组成。由于加氢脱蜡、补充精制多采用贵金属催化剂,为防止贵金属催化剂中毒,对循环氢及反应进料中的硫、氮含量要求高。因此在流程设置上,多数情况下将加氢脱蜡、补充精制作为一段串联布置在加氢处理单元的下游。常规全加氢型润滑油装置需要两套独立的高压反应系统及相关高压设备,即采用两段技术,流程相对较长,且设备较多。通过在全加氢型润滑油生产装置中引入高压氢气汽提技术,将传统的一段加氢处理和二段加氢脱蜡-补充精制两个反应系统整合为一段串联系统,既能缩短原有的加工流程、减少装置占地,又能节省装置投资8%左右,同时使全装置能耗减少12%左右。     

石蜡缓和加氢-吸附精制组合工艺技术

以大庆石化总厂二段脱油蜡和发汗蜡作原料。采用石蜡缓和加氢-吸附精制组合工艺及自行研制的石蜡加氢精制催化剂HPW-l和吸附精制剂HPS-1。在总压2．4MPa(氢分压2．2lMPa)、氢蜡体积比300，进料空速0．6～1．0h-1，反应温度250—280℃进行加氢反应。在常压和温度120℃的条件下进行吸附精制，得到了高质量的石蜡产品。     

润滑油基础油生产技术的新进展

对中国石化石油化工科学研究院开发的系列润滑油基础生产技术进行了介绍,其中包括环烷基原油润滑油馏分临氢降凝,中东原油或中间基原油采用溶剂精制与中压加氢组合工艺及中东原油采用异构脱蜡等。这些润滑技术的开发,有利于提高我国润滑油基础油的质量及技术水平。     

绥中361蜡油生产SBS填充油的催化剂配套体系研究

针对中海油绥中361减二线蜡油、减三线蜡油原料,考察非贵金属降凝-非贵金属补充精制、非贵金属降凝-贵金属补充精制、贵金属异构脱蜡-贵金属补充精制三种催化剂体系下生产SBS填充油的产品质量和收率。实验结果表明：产品的倾点相当;后两者的光安定性和热安定性相当,且远好于非贵金属体系;三者收率相差不大,以贵金属脱蜡-贵金属补充精制催化剂体系最高,对于减二线和减三线原料,贵金属异构脱蜡-贵金属补充精制催化剂体系所制得的产品收率比其它两个催化剂体系制得的产品收率分别高出1.4百分点和2.3百分点。工业装置应根据市场价格,通过经济核算在非贵金属降凝-贵金属补充精制和贵金属脱蜡-贵金属补充精制两种体系之间作出选择。     

绥中常二线馏分油中压加氢制备变压器油基础油

以绥中常二线馏分油为原料,考察了采用加氢处理—临氢降凝—补充精制—蒸馏切割工艺制备变压器油基础油的可行性,并对工艺条件进行了优化.结果表明:采用该工艺路线,在反应压力为10 MPa,氢油体积比为600:1,加氢处理段温度为350℃、空速为1.0 h-1,降凝段温度为340℃、空速为1.0 h-1,补充精制段温度为340...     

石油化工科学研究院的润滑油基础油生产技术

详细论述了中国石化石油化工科学研究院与有关炼厂合作,开发的一系列润滑油生产技术,如：低芳烃环烷基润滑油的全氢型高压加氢工艺,加工中东原油采用传统工艺,加工中东原油或中间基原油采用溶剂精制－中压加氢组合工艺,加工中东原油采用异构脱蜡工艺生产高粘度指数基础油,这些技术多数已应用于工业生产。     

糠醛精制抽余油生产环烷基橡胶增塑剂的工艺优化研究

以绥中36-1减三线糠醛精制抽余油为原料,采用加氢处理+临氢降凝+补充精制三段加氢组合工艺,通过催化剂级配及工艺条件优化,制备环烷基橡胶增塑剂。结果表明：在加氢处理催化剂RL-1、临氢降凝催化剂SDD-800、加氢补充精制催化剂LN-5的体积空速分别为1.3,0.8,0.6 h-1,加氢处理及临氢降凝温度均为340 ℃、加氢补充精制温度为240 ℃时,可以得到满足HG/T 5085-2016《橡胶增塑剂环烷基矿物油》标准中产品N4010指标要求的环烷基橡胶增塑剂,收率超过90%。净利润较抽余油直接出售增加1 370 元/t,潜在经济效益显著。