增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向,采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明,与第一生产周期相比,装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后,在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升,喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点,在保持尾油收率相当的情况下,尾油BMCI值下降2个单位,装置能耗逐年降低,2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。     

大比例增产喷气燃料、改善尾油质量加氢裂化技术的开发与应用

为满足市场对喷气燃料和优质尾油的需求,中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发了新一代加氢精制催化剂RN-410和加氢裂化催化剂RHC-131,通过考察原料油、转化深度、产品切割方案对喷气燃料及尾油的影响规律并结合催化剂的级配优化方案,开发了大比例增产喷气燃料、改善尾油质量的加氢裂化技术,并在中国石化燕山分公司成功应用。工业应用结果表明,石脑油收率约为22%的情况下,喷气燃料馏分油收率达43%以上,产品质量满足3号喷气燃料要求,柴油并入尾油当中,尾油BMCI值为8.7,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

多产喷气燃料和优质尾油的国产加氢裂化催化剂工业应用

为应对市场需求变化,中国石油独山子石化分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置于2019年换用由中国石化石油化工科学研究院开发的国产精制剂RN-410B和RHC-133B。装置运行初期结果表明：在尾油收率为35.87%的情况下,喷气燃料收率为35.94%;与上周期相比,在相近转化深度下,喷气燃料收率增加13.05百分点,喷气燃料烟点为29.9 mm,尾油BMCI为8.3,实现了多产喷气燃料和优质尾油的预期目标。通过降低尾油切割初馏点的方式,将尾油收率提高至44.4%,尾油的BMCI为11.8,企业增效显著。此外对当前装置运行中存在的问题进行了分析,提出管控措施,以实现催化剂5年长周期运行的目标。     

真硫化态加氢裂化催化剂在工业装置的首次工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的真硫化态多产喷气燃料及重石脑油型加氢裂化催化剂RHC-131B-TS、RHC-133B-TS及级配方案在中国石油哈尔滨石化分公司加氢裂化装置上进行了首次工业应用。该装置以多产喷气燃料馏分为主,兼顾生产重石脑油和柴油馏分。应用结果表明：采用真硫化态催化剂,节约开工时间约2天,开工过程中无废水、废气排放,过程清洁;初期标定结果中,（重石脑油+喷气燃料）馏分收率为71.5%,喷气燃料馏分烟点为35 mm,柴油馏分十六烷值为76,全面达到装置改造目标;在装置长周期运转中,真硫化态催化剂活性稳定,产品质量优,产品分布可满足生产需求。     

提高尾油质量加氢裂化新技术的首次工业应用

本文介绍了新型RN-32加氢精制催化剂和RHC-1加氢裂化催化剂组合在燕山分公司130万吨/年加氢裂化装置上的首次工业应用情况。工业应用结果表明，精制催化剂的脱氮性能优越；加氢裂化催化剂的开环能力较强，在原料性质不断劣质化的情况下，仍能获得高收率的加氢裂化尾油，为蒸汽裂解制乙烯装置生产了充足、优质的原料。通过催化剂精制床层提温速率、裂化催化剂床层温升、提温速率以及反应器压差的变化等角度分析可见，催化剂的稳定性较好，能够满足装置长周期运转的需要。因此认为，新催化剂组合的工业应用是成功的，能为燕山石化带来较好的经济效益。     

加氢裂化装置技术改造及开工总结

为了提高重石脑油与喷气燃料收率,并将柴油组分切入尾油,进一步降低柴汽比,增产优质乙烯原料,中国石油四川石化有限责任公司对2. 70 Mt/a加氢裂化装置进行技术改造,采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的多产化工原料和喷气燃料的加氢裂化技术并配套加氢精制剂RN-410、加氢裂化催化剂RHC-210与RHC-220组合,产品质量得到明显改善,重石脑油芳烃潜含量达到60%;喷气燃料烟点达到30. 5 mm,比上周期初期喷气燃料烟点高5 mm,喷气燃料收率达到35%,在当前转化率下就达到了设计值;尾油BMCI为11. 45,比上周期初期降低3个单位,因尾油中含有50%以上的柴油组分,降低了尾油立方平均沸点,导致尾油BMCI偏高,当前密度下,如果尾油10%点切到320℃,尾油BMCI可降到8. 3左右。     

RN-32/RHC-1催化剂在加氢裂化装置的应用

本文就某公司加氢裂化装置建设、投产情况,围绕RN-32/RHC-1催化剂在该装置的应用,介绍了装置催化剂装填和初期生产标定情况,对催化剂的活性进行了分析,工业应用结果表明,RN-32/RHC-1催化剂在加氢裂化装置的应用是非常成功的,能为公司带来较好的经济效益。     

RIPP加氢裂化技术新进展

介绍了石油化工科学研究院（RIPP）近年在加氢裂化技术和相关催化剂开发方面的进展，包括新的精制段催化剂RN-32、尾油型裂化催化剂RHC-1、石脑油型裂化催化剂RHC-5、中油型裂化催化剂RHC-1M以及相关工艺流程的研究进展，如平行进料、中压下生产喷气燃料、多产柴油等工艺。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益, 在本周期生产中优化产品结构,压减柴油、多产喷气燃料,对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造,进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料,在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下,所得喷气燃料收率为21%,烟点为 25 mm,萘系烃质量分数低于0.5%,满足 3 号喷气燃料质量要求;尾油收率为27%,BMCI为10,为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益， 在本周期生产中优化产品结构，压减柴油、多产喷气燃料，对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造，进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料，在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下，所得喷气燃料收率为21%，烟点为 25 mm，萘系烃质量分数低于0.5%，满足 3 号喷气燃料质量要求；尾油收率为27%，BMCI为10，为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

提高尾油质量技术在高压加氢裂化装置上的应用

介绍了提高尾油质量的加氢裂化技术及配套的RN-32/RHC-1催化剂在燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用情况,并对应用过程进行了分析。装置运行近1年后,进行了工业标定。结果表明,燕山加氢裂化装置在105%负荷下,加工减压蜡油和焦化蜡油,可获得40%左右的优质尾油用于蒸汽裂解制乙烯原料及其它轻质产品,产品分布理想,性质优良。该技术的成功应用,为燕山分公司下游制乙烯装置提供了充足的优质原料,使高压加氢裂化成为油化一体化的核心装置。     

加氢裂化装置喷气燃料芳烃含量调整措施与应用实践

中国石油独山子石化公司炼油厂2.0 Mt/a加氢裂化装置采用增产喷气燃料兼顾改善尾油质量的加氢裂化技术及配伍精制剂RN-410B、裂化剂RHC-133B,于2019年9月一次开车成功。运行初期,装置所产喷气燃料馏分的烟点达到33.9 mm,芳烃质量分数小于4%,尾油BMCI为5.6,产品质量符合预期。通过调整装置的原料构成、提高滤后混合原料的芳烃含量,以及调整反应工艺条件、优化喷气燃料切割方案,在该装置上成功生产出芳烃质量分数不小于8.0%的各项性质指标合格的军用3号喷气燃料馏分。     

高处理量喷气燃料加氢催化剂RSS-2的开发及其工业应用

中国石化石油化工科学研究院通过优选催化剂载体,研究活性金属体系、金属原子比例、助剂和制备技术等影响催化剂活性的主要因素,开发了具有高活性的高处理量喷气燃料加氢催化剂RSS-2。RSS-2催化剂在中国石化北京燕山分公司0.80 Mt/a喷气燃料加氢装置工业应用的结果表明,与第一代喷气燃料加氢脱硫醇催化剂RSS-1A相比,RSS-2催化剂具有更高的低温脱硫活性,在产品质量满足3号喷气燃料质量要求的前提下,体积空速提高了空速30%以上,可达到5.2 h-1。     

加氢装置改造及RN-32V蜡油加氢催化剂的工业应用

RN32V催化剂是石油化工科学研究院最新开发的新一代蜡油加氢处理催化剂，该催化剂在中国石化济南分公司由600kt／a柴油加氢精制装置改造而成的400kt／a蜡油加氢装置上进行了首次工业应用。结果表明，该催化剂的脱硫率达到了85．8％，脱氮率达到了50．0％，说明RN-32V催化剂性能优良，改造后装置的实际处理能力比设计值提高6个百分点，能够满足蜡油加氢预处理的需要。     

加氢裂化催化剂RHC-3在高压下的反应性能研究与工业应用

针对以加氢裂化尾油作蒸汽裂解原料为目标的加氢裂化装置,开发加氢裂化催化剂RHC-3。在中试装置上考察RHC-3催化剂在高压下对劣质原料的催化性能。结果表明,采用RHC-3催化剂可获得理想的产品分布和优质的产品,选择性好,加氢裂化尾油质量显著改善。RHC-3催化剂在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置上的工业应用结果表明,采用该催化剂,在保持较高尾油收率的情况下,可获得低BMCI值、高链烷烃含量的优质尾油。