塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

北疆高酸超稠原油预处理研究

以北疆高酸超稠原油为原料进行破乳剂筛选,并对其进行脱酸、脱盐预处理,考察原油脱酸效果的影响因素以及与电脱盐耦合脱酸脱盐的效果。结果表明:破乳剂SXF2040对原油破乳效果较好;适宜的原油脱酸条件为反应温度70℃、反应时间3min、剂油体积比0.3、搅拌速率400r/min、沉降时间30min,在上述条件下脱酸率达到94.6%,脱后原油酸值为0.23mgKOH/g,达到低酸原油的标准;在操作温度为130℃、注水量为10%、交直流复合电场强度为400,-800,-1200V/cm、电场停留时间为12,10,8min、破乳剂SXF2040注入量为20μg/g的条件下,原油经过脱酸、脱盐两级预处理后,酸值为0.08mgKOH/g,盐浓度不大于3mg/L,Na+质量分数降到1.75μg/g。     

Safah油田轻质原油采出液脱盐破乳剂的研制

中东Safah油田所产原油为轻质原油,水相矿化度高,在用破乳剂无法满足脱后油中含盐浓度低于57 mg/L的指标要求,为此,研制了具有脱盐功能的破乳剂DE9017,并在Safah油田Safah、Al Barakah两个中心站及其卫星站进行了现场应用,在不改变原有加药量及生产工艺的条件下,与现场在用破乳剂相比,脱后原油含盐浓度降低至30 mg/L以下,达到了指标要求,同时脱水效果、分离出水水质也得到改善。     

哈萨克斯坦原油加工中破乳剂的筛选与评定

针对哈萨克斯坦原油加工现状，通过静态电脱盐和动态电脱盐装置模拟现场的实际生产情况，从多种原油破乳剂中筛选出脱盐率较高的SH992和GT922原油破乳剂，并在独山子石化公司炼油厂第三套常减压蒸馏装置上进行工业放大试验。实验室评价及工业放大试验结果表明，在电脱盐温度130℃、破乳剂注入量25mg/L、注水量4％、电场强度800 kV/cm的条件下，SH992和GT922原油破乳剂的脱盐效果较好，脱后原油盐含量均达到中国石油股份有限公司指标（不大于 3mg/L）要求。     

原油电脱盐脱后盐含量超标原因的实验研究

针对某炼油厂电脱盐装置存在的原油脱水不脱盐、脱后盐含量高的现象 ,通过分析原油的性质 ,同时采用不同类型破乳剂进行电脱盐实验对比 ,指出原油中固体杂质颗粒含量高是影响脱盐的主要原因。破乳剂ERI116 0具有破乳和湿润固体颗粒的双重作用 ,在注水量为 6 %、破乳剂用量为 4 0 μg/g的情况下 ,可以达到使脱后原油盐含量不大于 3mg/L、水含量不大于 0 .2 %的工艺指标。     

原油电脱盐破乳剂的筛选与EC2425A油溶性破乳剂的应用

针对加工的原油品种变化后，原油电脱盐装置使用的水溶性破乳剂消耗量大、脱盐罐排水中油含量高的现状，在电脱盐装置上对几种油溶性破乳剂进行了筛选，筛选出的EC2425A型油溶性破乳剂不仅消耗量低，而且脱盐污水中的油含量也降低。工业应用表明，破乳剂加入量（以原油中破乳剂浓度表示）控制在5mg／L时，能够满足工艺指标要求（脱后原油盐浓度不大于3mg／L，水质量分数不大于0．3％），并且脱盐污水中油浓度仅为200mg／L左右。     

高酸重质原油电脱盐用破乳剂的工业应用研究

通过瓶试法及模拟原油电脱盐破乳评价实验,考察了自主研发的原油破乳剂对北疆混合原油的破乳、脱水、脱盐效果,并在中石油乌鲁木齐石化炼油厂600万吨/年常减压电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室评价结果显示,当破乳剂加量达到30mg/L时,原油脱后含盐小于3mg/L,脱后含水小于0.3%,优于现场药剂OX-2。工业应用试验数据表明,当破乳剂加注量为30~40mg/L时,原油脱后含盐质量浓度小于3mg/L,脱后含水小于0.3%;电脱盐装置含盐污水油质量浓度为24.5mg/L,COD值为2000mg/L左右,氨氮为70mg/L左右,各项指标均达到炼厂的技术要求。     

YL-2010复配型原油破乳剂的研究与应用

通过评价 2 0多种商品破乳剂单剂对鲁宁管输原油乳液的脱水效果 ,筛选出了 6种性能较好的单剂。将这 6种单一组分破乳剂进行相互等量复配 ,组成二元复合体系 ,并测定了这些复合体系对原油乳液的脱水性能。由存在明显协同效应的破乳剂单剂PA - 1和PB - 2为主剂组成的二元复配破乳剂YL - 2 0 10对鲁宁管输原油的破乳脱水性能优良。在两套电脱盐装置上应用 8个月以来 ,脱盐、脱水合格率达 10 0 %。     

劣质胜利原油破乳助剂的选择研究

对破乳剂助剂在原油电脱盐工艺技术中的影响进行了研究。研究结果表明:破乳剂助剂的使用可以在一定程度上影响到原油的脱盐脱水效果;助剂酸碱度的不同会对原油脱盐脱水带来不同的影响;对于助剂的使用要有一定的针对性,原油性质不同使用的助剂性质也会有差异,对于胶质含量较多的胜利原油宜选用酸性破乳助剂;胜利原油在温度为140℃,AC电场强度为1 500 V/cm,注水量为8%,破乳剂ST-14加入量为70μg/g,酸性助剂A加入量为30μg/g的动态优化条件下,其脱后原油盐的质量浓度可控制在3.0 mg/L以下,脱后水的质量分数小于0.3%,满足了后续生产要求。     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺条件优化

针对塔河原油微小固体含量多、沥青质及胶质含量高、结晶盐及部分极性物质间存在相互吸附的特点,选取10种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,筛选出性能较好的油溶性破乳剂TH4,并在此基础上,考察了6种脱盐助剂对电脱盐效果的影响,筛选出效果较好的有机脱盐助剂AD4。利用正交试验法对电脱盐操作进行了工艺条件优化。结果表明,在破乳剂TH4加入量50μg/g、电场强度1 300 V/cm、注水量10%(质量分数)、温度140℃、脱盐助剂AD4加入量40μg/g、手工振荡200次、停留时间30 min及三级电脱盐的操作条件下,塔河原油三级电脱盐后盐质量浓度不大于3 mg/L,含水率小于0.3%,符合中石化行业标准的技术要求。根据静态优化工艺操作条件,在动态中试电脱盐装置上进行验证试验,三级电脱盐后含盐量、含水率均与静态实验结果相符。     

高酸原油电脱盐技术研究

为解决某炼油厂加工高酸原油时出现的原油乳化严重、脱水脱盐不合格问题,通过模拟实验评选出了最佳破乳剂,并研究了工艺条件对电脱盐脱水效果的影响。结果表明,SH-2型破乳剂具有高效广谱性;在电场强度为600~800 V/cm,脱盐温度为125~130℃,破乳剂用量为25~30μg/g,注水量[m（水）/m（原油）]为6%的最佳工艺条件下,可将多-阿混合原油[m（多巴原油）/m（阿尔巴克拉原油）为1∶2]和荣-马混合原油[m（荣卡多原油）/m（马希拉原油）为3∶2]的含盐量由52.7,12.7 mg/L均降低至小于0.3 mg/L,脱盐脱水原油的含水质量分数均小于0.2%。     

重质原油电脱盐用破乳剂的合成及评价

重质原油具有胶质和沥青质含量高、氯盐含量高、黏度高和界面膜稳定性好等特点,利用传统的破乳剂破乳时,破乳效果较差。针对重质原油电脱盐破乳,合成了WS系列破乳剂,对其进行了红外光谱表征、羟值和实际相对分子质量的测定以及电脱盐实验评价。结果表明,合成的WS系列破乳剂产率在98%以上,其中WS-5破乳剂对塔河油田重质原油的破乳效果最好;在破乳剂加量60 mg/L、温度155℃、注清水质量8%、搅拌时间4 min、电场强度1100 V/cm、停留时间90 min、三级电脱盐的条件下,原油盐质量浓度由153.2 mg/L降至2.76 mg/L,脱后原油含水量为0.28%。WS-5破乳剂对塔河油田重质原油电脱盐效果比较理想,具有潜在的应用价值。     

委内瑞拉重油破乳脱水的破乳剂评选及电脱盐过程操作条件优化

针对委内瑞拉重油易乳化且在电脱盐过程中破乳脱水困难的问题,通过对5种型号破乳剂的单剂及双剂复配的热化学沉降脱水评选及电化学脱水评选实验,选择油溶性DE-2型破乳剂作为委内瑞拉重油电脱盐过程的适宜破乳剂。利用SH-Ⅱ型电脱盐试验仪对委内瑞拉重油电脱盐过程的操作条件进行了单因素分析及多因素正交实验优化,确定适宜的操作条件为：弱电场强度为500 V/cm,强电场强度为1 050 V/cm,强、弱电场的作用时间均为15 min,沉降时间为30 min,温度为130 ℃,DE-2型破乳剂加入量（w）为8 μg/g。在此条件下,经电脱盐后,委内瑞拉重油中的水含量（w）降至0.196%,可满足炼油厂对委内瑞拉重油加工时水含量的要求。     

高导电性高酸原油电脱盐工艺研究

为解决加工混合高酸原油电脱盐时原油乳化、原油电导率高和脱盐率不合格问题,通过模拟实验对破乳剂和电脱盐工艺条件进行了研究,得出了最佳条件：采用三级电脱盐,每级注破乳剂30μg/g,注水6%,混合150次,前两级每级注降电流剂50μg/g,电场强度为800 V/cm,第三级电场强度为1 000 V/cm。实验结果表明,在此条件下原油脱后盐的质量浓度小于3 mg/L,水的质量分数小于0.3%。     

稠油油溶性破乳剂的研制与性能评价

针对塔河稠油沥青质含量高,并含有机械杂质的特点,合成了聚丙烯酸聚醚油溶性破乳剂,考察了合成路线、丙烯酸加量、引发剂加量、滴加温度等合成条件对产品性能的影响,并与助剂复配研制了油溶性复合破乳剂RP-04。实验室动态模拟试验评价结果表明,RP-04与现场对比剂的三级脱后油的水含量分别为0.09%和0.70%,盐（NaCl）含量分别为7 mg/L和9 mg/L。破乳剂与脱盐助剂联合使用可使脱后油总氯含量从16 μg/g降低到4.9 μg/g。     

氟碳油溶性破乳剂的研究与应用

为了解决卫城油田原油破乳难的问题，通过氟碳活性剂交联制备了对该油田原油有较好适应性的油溶性破乳剂。针对卫城原油含胶质高、粘度大，试验测定了南京金钟山化工厂等生产的4种破乳剂及交联复配的4种破乳剂对中原油田卫城油矿稠油的脱水效果。这4种交联复配破乳剂脱水率高，脱水速度快，油水界面齐。这4种破乳剂经过现场的应用筛选，3个月的现场试验结果表明，油溶性破乳剂ZYFO06可使卫城原油破乳剂用量下降到90mg/L。     

Effects of Process Conditions on Desalting and Demetalization of Crude Oil

The efficiency of desalting for six crude oils was studied with a SY-1 dynamic simulation experimental installation. The demulsifier DC2 was examined for 1#, 2#, and 4# crude oil and DC4 was used for 3#, 5#, and 6# crude oil. The effects of temperature, electric field gradient, dosage of demulsifier, and washing water on the desalting efficiency of six crude oils were investigated. The results showed that at the optimization process condition after desalting, the desalting efficiency and the salt content of 1# crude oil reached 89.17% and 1.92 mg/L; that of 2# crude oil reached 85.08% and 1.04 mg/L; that of 3# crude oil reached 91.06% and 1.35 mg/L; that of 4# crude oil reached 81.67% and 1.51 mg/L; that of 5# crude oil reached 81.03% and 2.32 mg/L; and that of 6# crude oil reached 86.64% and 2.67 mg/L. Different crude oils have different metal contents. Three assistants, ammonium nitrate (TJ1), nitric acid (TJ3), and polyamine carboxylate (TJ4), were used to improve the efficiencies of desalting and demetalization of six crude oils. TJ4 was more efficient in removing calcium and iron for 1# and 2# crude oil. TJ1 was more efficient in desalting and demetalizing 5# crude oil. The efficiencies for removal of calcium, iron, nickel, and vanadium respectively reached 99.89%, 98.33%, 20.58%, and 43.02%. TJ3 has better efficiency desalting and demetalizing for 6# crude oil. With the concentration of TJ3 increasing from 0 to 80 mg/L, the desalting efficiency increases from 31.22% to 73.54%, and the iron removal efficiency increases from 56.0% to 74.05%.