聚丙烯腈纤维体积密度影响因素研究

应用X射线衍射仪并结合密度梯度法,考察了纺丝干燥致密化工序对聚丙烯腈纤维的体积密度的影响.结果表明,在聚合组分不变的情况下,随着纺丝干燥致密化工序的变化,聚丙烯腈纤维的体积密度也随之而变化,聚合组分为AN-co-IA、MA三元共聚物体系,纺丝干燥致密化温度在125℃,热拉伸倍率为0.03时,聚丙烯腈纤维的体积密度达到最大值为1.219 g/cm3.     

RTM工艺中树脂流动管道的优化设计

RTM工艺中,树脂在管道中的流动符合达西定律的条件为流体的层流运动且雷诺数小于1.本文通过改变RTM工艺中管道的出入口长度和直径大小,采用有限元法,对管道中树脂的流动进行模拟,得出出口的速度与雷诺数的关系式和常用管道中树脂的流动速度范围.结果表明,出口速度跟长度关系不大,但跟管道的直径比有关.当进口直径分别为6mm、10mm、16mm、20mm,出口段的直径分别为6mm、10mm、16mm时,速度的最大值分别为694.442mm/s、416.667 mm/s和260.414mm/s.     

工艺因素对RTM成型聚酰亚胺复合材料性能的影响

采用低熔体粘度适用于液态成型的聚酰亚胺树脂研究了树脂传递模塑（RTM）工艺中树脂注射压力、注射流速、固化温度对碳纤维增强聚酰亚胺复合材料性能的影响,以确定最佳的成型工艺参数。结果表明,随着注射压力增大,复合材料的玻璃化转变温度下降,层间剪切强度提高,弯曲强度略有提升。随着注射流速增加,复合材料玻璃化转变温度不变,层间剪切强度和弯曲强度降低。随着固化温度升高,复合材料的玻璃化转变温度升高,但固化温度达到400℃时,层间剪切强度和弯曲强度明显降低。根据树脂工艺性,综合考虑复合材料内部质量、耐热性和力学性能,采用注射压力1.2 MPa,注射流速15 mL/min以及固化温度380℃的成型工艺较优。     

RTM工艺中玻纤增强材料渗透率的测量与分析

通过对树脂传递模塑成型工艺中广泛使用的纤维增强材料——玻纤连续毡渗透率的测量和分析，建立了该增强材料在模具中的纤维体积含量与渗透率之间的关系，考察了纤维增强材料的渗透率与注模时间的关系，分析对比了纤维增强材料的结构型式对注模时间和纤维浸透性的影响。结果表明；随着纤维体积含量的增大，渗透率迅速下降，对于玻纤连续毡，其渗透率ｋ与纤维体积含量ｖｆ的关系可以表示为一个多项式；在恒定的压力下，渗透率大，注模需要的时间越短，体积含量相同的玻纤连续毡和玻纤方格布比较，玻纤连续毡的渗透率约大一倍，而所需注模时间约为玻纤方格布的１／２；玻纤方格布中存在渗透率相差特别大的两大区域是造成其浸透性差的主要原因。     

树脂传递模塑工艺中工艺参数对树脂-纤维界面的影响

本文系统研究了工艺参数对由树脂传递模塑成型的复合材料的拉伸强度和树脂-纤维界面的影响.这些参数包括注射压力和模腔/纤维毡的温度.在较低的注射压力和较高的成型温度下,纤维得到良好的浸润和粘结,成型复合材料的拉伸强度也较高.     

非织造工艺对天然纤维增强体树脂流动性能的影响

纤维增强体的树脂流动性能是影响树脂传递模塑工艺设计及其复合材料质量的一个重要因素。本文利用单向法测试真空辅助传递模塑工艺中非织造工艺对亚麻纤维增强体对树脂流动性能的影响。结果表明,相同压力条件下,由平行铺网工艺制作的纤维增强体比交叉铺网工艺增强体树脂渗透率低,流动各项异性大;随着层数的增加及压力的增大,两种铺网工艺增强体的树脂渗透率降低,压力的变化对流动各向异性影响不大。     

RFI工艺中有关树脂流动监测的研究

渗透率测量是树脂膜熔渗（阴）技术在复合材料设计和优化中最关键的条件。基于光导纤维视觉技术，通过纤维视觉传感器测量渗透率，能够在光强度下降的情况下探测出树脂的流动情况，这将易于我们在实际生产中在第一时间内准确的监测树脂的流动。     

成型压力对基体体积密度、吸水率和显气孔率影响的探讨

使用制备多孔陶瓷滤球的同一配方和烧成制度,采用压制成型的方法制备了体积密度、吸水率和显气孔率与滤球相当的片状水平基体,以评价滤球亲油改性后其表面湿润性变化和亲油涂层耐磨性。探讨了不同压力对基体的体积密度、吸水率和显气孔率的影响。结果显示:随着成型压力增大,基体体积密度增大而吸水率、显气孔率降低。在压力增大的开始阶段,三者的变化幅度显著,随后变得平缓;同时压力的过大或过小也引起基体的开裂。基于这两个因素,最终确定压力为20KN时制备的基体满足要求。     

RTM工艺中纤维渗透率的研究进展

本文从渗透率测量方法、实验仪器、预制件结构等方面综述了影响纤维渗透率的几个因素,介绍了几种不同测试方法的特点,针对国内外的研究动态,提出了提高渗透率测量精度的方法和测量纺织结构增强体渗透率的方法。     

树脂传递模塑工艺中不饱和流体随流动方向变化的研究进展

树脂传递模塑工艺(RTM)被人们广泛应用。关于RTM的相关研究主要集中在树脂基体、增强材料、工艺过程控制、模具设计、理论研究等方面。本文介绍了不饱和流体的先期研究,阐述了不饱和流体随流动方向变化的研究结果。     

RTM用环氧树脂体系的固化工艺研究

本文研究了以多官能团环氧树脂及液体酸酐为基体,以叔胺及有机酸盐为促进剂组成的RTM用环氧树脂体系,采用DSC和DMA等方法研究了树脂体系的固化工艺及固化物的性能.结果表明:该树脂体系粘度低,适用期长,适用于RTM工艺;该树脂体系的湿热性能较差,需进一步研究改性.     

RTM主要缺陷的研究进展

针对树脂传递模塑(RTM)成型过程中气泡、干斑两种主要缺陷,综述了RTM成型过程中气泡和干斑的形成过程、产生原因和解决方法。并介绍了国内外针对这两种缺陷的研究现状。     

泡沫夹层结构VARI工艺中树脂流动行为的研究

采用可视化实验方法研究了泡沫夹层结构真空辅助成型工艺(VARI)中树脂的流动行为.结果表明,导流介质的存在可以明显提高树脂的流动速率;剥离布可使得复合材料泡沫样板表面光滑平整,并可明显提高充模速率,减少充模时间;增加浇注口数目可明显缩短充模时间,并可获得浸渍均匀、沟槽全满的样板.采用真空点源布局B时的树脂流动速率大于真...     

环氧片状模塑料在模压过程中的纤维分布

纤维的流动分布对环氧片状模塑料(ESMC)制品的各项性能有十分重要的影响。以纤维含量作为性能指标,对原材料组分、片材黏度、铺层方式、模压工艺参数等因素与纤维流动分布的关系进行系统研究。研究结果表明,当玻璃纤维含量为24%、长度为24 mm、填料粒径为45μm、片材黏度为5×103Pa·s、铺料面积为60%、压机闭模速度为1 mm/s时,ESMC模压制品纤维分布的均匀性较好。     

真空辅助成型工艺中亚麻纤维增强体树脂流动性能的研究

天然纤维复合材料是材料发展的重要方向,表面处理已成为天然纤维复合材料制备中的重要环节。本文研究真空辅助成型工艺(VARTM)中亚麻纤维增强体结构及表面处理对树脂流动性能的影响。结果表明,增强体相同方向的试样,沿试样相反方向测试的渗透率值不同;渗透率随真空压力及增强体层数的增大而减小;随着回潮率的增大,树脂流动性能降低,流动各向异性增大;氢氧化钠处理可提高树脂流动性能,但对树脂流动各向异性影响不大。     

模压压力对焦炭粉体堆积密度影响的试验研究

采用液压机和先进的数据采集系统对模压压力影响焦炭粉体的堆积密度进行了研究。结果表明：粉体的堆积密度随模压压力的增加而增加，多种焦炭粉料堆积密度的排序，可能会随模压压力的增大而有所改变，多粒度组成焦炭粉体的堆积密度总是大于单粒度组成焦炭粉体的堆积密度，而且随着模压压力的增大，二者之间的差别逐渐变小；加压提高焦炭粉体堆积密度的机制主要有三种：移动充填、压碎密实和弹塑性变形。     

纤维增强塑料的充模流动和纤维取向的耦合仿真模型

分析充模流动、纤维取向耦合仿真的特点,在此基础上提出充模流动、纤维取向耦合仿真模型,可对充填和后充填阶段的可压缩流体的非对称流动,以及由于熔体流动引起的三维纤维取向行为进行统一建模,并且两者相互耦合,在耦合程度上考虑了由于增强纤维存在并且取向引起的熔体流动类型、流变学性质和本构方程的变化.     

中空纤维透析器中纤维管填充密度对传质影响的数值模拟

通过数值模拟研究了纤维管填充密度（27.18%～67.11%）增加时传质系数的变化趋势,同时考察了流体速度对传质系数的影响.模拟结果表明：随着填充密度的增加,传质系数先增加后下降;流体速度不仅影响传质系数的大小（速度越大,传质系数越大）,也影响最佳填充密度（传质系数最大值对应的填充密度）的大小（速度增大,最佳填充密度也增大）.模拟结果可为透析器的优化设计提供参考.