模具零件的数字化扫描及数控加工技术

依据冲压模具图与工艺模型经铣削工艺处理，扫描设备按制定的工艺要求在模型上分组分块全自动快速数学化扫描记录，数控机床按扫描提供的数字程序段分别对模具零件型面进行铣削加工，使数字化扫描及数控加工技术，在模具制造中得到很好的应用。     

基于Pro／E的四缸机曲轴模具CAD／CAM

介绍了应用Pro/E软件对四缸机曲轴模具进行的辅助设计与制造,及模具开模流程.在确定相应的加工工艺后,对曲轴模具型腔进行数控加工,经后置处理生成数控机床可识别的NC文件,从而在数控铣床上进行加工.分析了Pro/E软件在现代模具设计与制造中的重要作用.     

等离子喷焊在耐火砖成形模具上的应用

耐火砖成形模具一般采用低碳钢经渗碳淬火处理(尤其是在小企业),经该工艺处理的模具使用寿命低,因经常需停机更换模具,影响生产效率的提高。现在虽然有硬质合金镶嵌的模具,但其价格昂贵,安装复杂。受用户委托我们把等离子喷焊技术应用在该模具上,取得了比较满意的结果。 1.模具的工作条件和失效原因 耐火砖成形模具的工作条件是很恶劣的,制作耐火砖的原料如高铝熟料或粘土料中含有许多高硬     

陶瓷拉拔模具的应用

由于不锈钢材料强度大,而在拉拔中容易发生热粘着,一般采用铜合金模具能有效地避免热粘着,但铜合金强度小,磨损严重,不适宜在高应力加工状态下工作。陶瓷材料强度大,耐热性好,但是抗冲击性能差,用于拉拔模具要考虑加工工艺。本文介绍用陶瓷材料做拉拔模具的应用结果,供参考。采用陶瓷(SiC)拉拔模具,在常规压力下烧结而成,表面经抛光后粗糙度为Ra0.25μm。为了避免应力集中,模具采用聚氯乙烯材料的螺钉固定在支座上,用环氧树脂粘结。拉拔模具安装在无级变速车床上,拉后盘条卷绕在车床主轴上。材料为SUS304,φ1.2mm。     

工模具的简易渗硫软氮化法

为了提高工模具的性能和使用寿命,经反复试验,搞出了简易渗硫软氮化法,具体方法如下: 首先将需要处理的模具表面的油和锈清除。用刷子将水玻璃(用桃胶水、糖浆、浆糊亦可)刷涂在纸上,把硫脲、木炭、碳酸钠按8:2:0.4配制好的渗剂粉末,均匀地撒在涂有水玻璃的纸上,厚度为1～2毫米,并轻轻压实。将其盖在模具需要处理的部位。为防止氧化     

磨料模具化学强韧化处理的试验与探讨

长期以来,磨料磨具成形模具的使用寿命一直未能得到很好的解决。用45钢进行常规淬火的模具,虽制造简单,成本低,作其硬度、耐磨性都不理想,选用高合金钢制造,又因成本太高而不经济。为了解决这个难题,我们对45钢经不同的化学强韧性处理进行了对比试验,发现45钢渗硼处理后,虽能获得较好的表面硬度和耐磨性,但热处理时易产生裂纹、     

逆向工程技术在模具修复中的应用

介绍了应用逆向工程技术结合三维加工软件修复模具的工作流程。使用美国谢菲尔德机械式三维坐标测量仪,测出待修模具的点云并对其进行处理,利用其自带软件的曲面造型功能,构造出模具三维模型,再用MasterCAM软件的加工模块完成模具的修复工作。逆向工程技术的应用极大地提高了模具制造精度,缩短了产品生产周期,提高了企业在市场上的竞争力,尤其在产品缺乏原始资料的情况下,其优势更是显而易见。     

渗硅——离子氮化复合处理提高钼合金高温抗氧化性能

钼合金用于制造黑色金属液态模锻用模具的主要技术难点之一是在高温下发生灾难性氧化失重。经固体粉末渗硅—离子氮化复合处理后。在钼合金表面形成硬度高、致密性好、结合力强的Mo—Si—N复合保护层,根本上改善了钼合金的高温抗氧化性能。     

高碳高铬钢制冷冲裁模具的强韧化处理

模具作为实现少、无切削加工的重要工艺装备,在现代生产中得到日益广泛的应用,随着工艺设备能力和加工速度的提高,生产批量的扩大,对配套使用的模具性能和工作寿命提出了愈来愈高的要求。而模具的承载能力、工作寿命,在很大程度上取决于模具用钢的化学成分和热处理工艺。近年来,     

离子渗氮在锻模热处理中的应用

我公司有大批量的模锻件,每年消耗的热锻模具数量很大,经传统热处理工艺处理后的模具虽然在硬度、强度上能满足工艺要求,但寿命很低,有时往往锻打几百个工件就需要更换模具,既增大了生产成本,又影响了生产。因此如何提高热锻模的使用寿命,就成了我们必须研究解决的课题。     

I片组合剪切模的设计

本着保证产品质量,充分利用原材料,实现无废料冲裁,降低生产成本和生产周期为原则,着重从模具的卸料装置,定位导向和凸、凹模结构设计方面介绍了I片组合剪切模具的设计。     

钢锭模设计的现状及研究趋势

综述了在设计钢锭模过程中所用材质、结构、工艺的最新研究现状以及数值模拟在钢锭模设计中的作用。认为：稀土蠕墨铸铁钢锭模具有很好的发展前景,设计合理的化学成分和生产工艺来铸造性能优良的锭模仍需探索;数值模拟可以为实际生产提供有力的指导,为提高铸锭的质量,有效改善钢锭模的使用寿命,降低生产成本提供可靠的技术支持。     

Permeable Steel and Its Application in Plastic-injection Mould

The gas in plastics mould has great influence on performance, appearance and lifespan of the injection molded parts. Venting channel and its appendix system should be used for gas exhausting in general. However, the dependence on the venting system complicates the mould design. Furthermore in certain condition, it is difficult to integrate the venting system into the mould. Currently a kind of mold material which has gas permeability has been developed in abroad, but the applications of this mold material were restricted by its higher cost and smaller size. In this research, a porous material which was made by powder metallurgy was applied to plastic mould to replace the venting system. Permeability of the steel with different secondary processing was tested and compared with a special apparatus. The metallographic samples of the steel with different secondary processing were prepared and investigated. Finally an actual injection set was established to investigate the applications of permeable steel. The metallographies indicate that the micro-holes inside permeable steel were interconnected. Moulds made of permeable steel exhibit good permeability in the plastic-injection experiments and gas generated in the mould cavity was smoothly exhausted. The melted plastic did not penetrate into the mould or block in the micro-holes. After several times of plastic-injection experiments, the mould still retained good permeability. The strength of this permeable steel is between 200-250 MPa and suitable for industrial applications. The venting systems simplified by permeable steel in plastic-injection have simple structures, which can be applied into any place that requires gas exhausting.     

线切割加工中模具的变形与开裂机理研究

通过分析在线切割加工中模具的破坏形式表明:模具不完全淬火、坯料温度的不均匀分布、材料内部的碳化物偏析是模具变形与开裂的主要原因。在生产实践中,通过合理选择模具材料、正确的锻造工艺、合适的热处理工艺以及淬火前形孔预加工等措施,可有效防止模具的变形与开裂。     

影响冲压模具寿命的因素分析与对策

根据现有生产实际情况,从模具结构设计、材料选取、模具的热处理质量与表面强化、模具零件的制造精度等方面,分析了影响冲模寿命的因素,并提出了对应的提高冲模寿命的措施。     

作坊生产模式下冲裁模缺陷改进和精度分析

由于受到成本、设备、环境等因素制约,在作坊式的小型冲裁车间,冲裁模具设计要求也会大大降低标准,模具生产也会存在较多缺陷和不足。本文对生产中的冲裁模具设计结构问题进行了分析,提出了模具改进的若干方案,保证了加工的效益和零件的精度。     

碳碳复合材料界面热力学研究

化工材料是化工业及工业生产制造的基本元素,各种材料的性能特点决定了复合产品加工制造质量的好坏。分析碳碳复合材料界面热力学特点,主要是为了保证化工材料性能的正常发挥,使得化工生产的流程更加顺利。采用了理论研究与生产实践相结合的方式分析了碳碳复合材料的基本性质与优势,从四大热力学定律分析了材料详细的热学特点,得出了温度高低变化是影响复合材料性能的重要因素。     

2MNKA9820型纳米级精度微型数控磨床

介绍了一种用于加工超硬脆性、超硬合金、模具钢、非电解镍镀层等难加工材料的纳米级精度微型数控磨床,并对其设计生产过程中遇到的问题及解决方法进行了说明。     

最优化生产技术在模具企业车间作业计划中的应用研究

通过对作业计划编制方法和模具企业生产系统特点的简略分析与总结，提出在模具企业车间作业计划中运用最优化生产技术。研究了最优化生产技术应用于模具企业车间作业计划需要进一步改进的几个关键问题。针对模具企业生产过程的动态多变性，提出了一个闭环控制系统模型。     

Numerical simulation of the aluminum alloys solidification in complex geometries

The process of mould design in the foundry industry has been based on the intuition and experience of foundry engineers and designers. To bring the industry to a more scientific basis the design process should be integrated with scientific analysis such as heat transfer. The production by foundry techniques is influenced by the geometry configuration, which affects the solidification conditions and subsequent cooling. Numerical simulation and/or experiments make possible the selection of adequate materials, reducing cycle times and minimizing production costs. The main propose of this work is to study the heat transfer phenomena in the mould considering the phase change of the cast-part. Due to complex geometry of the mould, a block unstructured grid and a generalized curvilinear formulation engaged with the finite volume method is described and applied. Two types of boundary conditions, diffusive and Newtonian, are used and compared. The developed numerical code is tested in real case and the main results are compared with experimental data. The results showed that the solidification time is about 6 seconds for diffusive boundary conditions and 14.8 seconds for Newtonian boundary conditions. The use of the block unstructured grid in combination with a generalized curvilinear formulation works well with the finite volume method and allows the development of more efficient algorithms with better capacity to describe the part contours through a lesser number of elements.