流道和浇口的选择

<正> 设计注射凸模时,流道及浇口的选择是必须特别考虑的间题之一。 因为流道及浇口属于基本成形技术,所以当设计塑料零件时,它必须与使用的树脂,形状、性能及分型面等一起给于充分研究。但是,实际中,在设计模具时,除少数特例外,其流道和浇口的方案很多,对此,模具制造工人,除掌握模具加工技术外,还必须精通成形技术。     

如何选择无流道系统

<正> 4 热交换的因素 所有的集流腔和探测接触区都应尽量小,以防止热量散失到模座上。接触区过大,加热的定模产生的膨胀量大于动模膨胀量,导柱与导套会产生咬合(特别是新的模具)、拉伤、或对成型产生影响,如变形、延长注射周期等,同时也使加热器难以保持特定的温度,使集流腔加热不均匀。许多无流道装置制造厂家在棋座和浇口套处设有较大的接触面积,该面积可以减少,但不宜过小,否则使集     

基于MoldFlow注射模流道优化分析

为了提高一模多腔模具的设计质量和缩短设计周期,先采用传统经验及公式设计模具的浇注系统,再基于MoldFlow 2010进行浇口位置优化分析与流道平衡分析,进而优化模具流道设计。     

热流道模具主控系统介绍

<正> 1 结构 本系统为热流道式,所以使用了加热器。加热器是用导热性非常好的铍铜合金铸造而成。型成树脂通过加热器中心时被从外部逐渐加热。图1所示的是从注射机喷嘴头到浇口之间包括集流腔在内的整套系统。2 特点 (1)树脂流路全部采用外部加热的方式,流道断面为圆形; (2)因而树脂在到达浇口时不会出现     

医疗探头外壁管长型芯顶出侧脱模模具设计

结合PET塑料注射成型特点,设计了一种两级式浇注系统对塑件模腔进行注塑,避免了塑件成型后浇口附近区域发白问题的产生。浇注系统的第一级采用侧浇口对二级环形流道进行浇注,第二级则通过环形流道对模腔的3个直浇口进行浇注,以满足塑件深壁模腔的充填需要。模具中,使用了一种顶出式滑块机构来实现塑件内壁的脱模,该机构通过推板将侧抽芯滑块机构从动模板上顶出,先完成塑件外壁的脱模,而后通过油缸驱动塑件内壁的成型零件中央镶件,实施侧抽芯,以完成塑件的完全脱模。实验结果表明:本模具浇注系统设计合理,脱模机构设置简洁,能降低模具加工制造成本。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

一种新的热流道系统的设计

介绍了一种简化热流道的设计计算,方法是在热流道外加一小段冷流道,并采用点浇口进料方式。这种热流道系统可称之为内直浇口式热流道系统,它提供的好处可达到完全无流道系统的90％,对加热器及其温度控制精度要求不是很高,制造容易,所以很有实用价值。这种流道的特点是:可以实现多点浇口、多型腔模具和大型塑件的低压注射,塑件变形小,多型腔的浇口容易平衡,不存在料把的脱模问题,易于实现生产自动化。     

热同性塑料无流道废料注射工艺

这种新工艺是以节约浇口和流道中的废料为目的的。它通过在型腔内加热的方式,加上集流腔的低温措施,够能减少原注射工艺的电能消耗。上海电器技术研究所在其他单位协作下,对H210/60A转换开关中的圆片模及CJ10—20接触器中的基座模进行了设计、改装无流道废料的工艺研究,获得了较好的经济效益,详见下表:     

二次分型定模抽芯潜伏浇口注射模

介绍了塑料支架注射模结构,浇注系统的选择及模具工作过程。该模具1模两腔,采用潜伏式浇口,从塑件侧面进料,二次顺序分型,定模抽芯。流道凝料可由浇道推杆推出,同时切断浇口,然后自动落下.经生产使用,该模具各机构活动灵活,操作安全可靠。     

医用针套16腔注射模设计与制造

１引言图１所示为医用针套塑件产品，材料LDPE（低密度聚乙烯），１模１６腔，塑件表面要求光滑，前端小孔１．０２mm及末端不允许有毛刺，壁厚均匀，生产间隔≤１８s／次，模具寿命５００万次以上。２模具设计要点图２所示是１６腔布局，流道设计为等长度，以便图１医用针套塑件产品注射时塑胶同时到达各腔。每腔进浇口采用对称式二点潜浇，使塑胶射入时对型芯的压力平衡，防止细长型芯因不平衡压力而导致弯曲变形。图３所示是模具结构，模架选用３０３５。为保证型芯的稳定，型芯固定板（A板）厚度为４５mm。为缩短注射成型周期，型腔…     

定模推件带活镶块的压铸模

针对铸件矩形深腔底部成型困难和深腔对定模主型芯包紧力大的特点,采用带活镶块定模推件的模具结构.在铸件深腔底部离浇口最远处设置活镶块,其上开有溢流槽,有利于铸件深腔底部成形.推件时活镶块和工件一起推出,取下活镶块.模具设两个分型面,设有可靠的顺序定距分型机构.定模型腔板兼作定模推件板,第1次分型时定模推件板推动铸件先消除对定模主型芯的包紧力,以保证第2次分型时铸件留在动模上.     

电视机透明支柱注射模设计

电视机透明支柱直径较大,为实心结构,外观要求高,采用常规工艺方法成型易出现缺陷。现提出一种新工艺,将塑件分为内芯和外层两部分,内芯采用透明PC材料,并预加热到一定温度,外层利用动态模温控制系统,在高温状态下注射成型。模具为两板式结构,1模2腔,模具动、定模部分各有1个大滑块;采用开放式浇口热流道与普通流道相结合的浇注系统,采用扇形浇口,生产的塑件满足设计要求。实践证明,这种镶嵌式注射模结构合理、操作方便,产品外观无缺陷,对超厚型塑件的注射成型具有一定的借鉴作用。     

基于MoldFlow的鼠标壳注射成型浇口分析及流道平衡优化设计

以鼠标上壳与下壳同一模具注射成型为例,研究浇口位置与型腔排列及成型效果的关系,选择合理浇口位置建立浇注系统并对其进行MoldFlow流道平衡优化,经过多次迭代达到收敛要求,得出优化后的浇注系统尺寸参数,保证异形腔注射填充过程的平衡性,得到高质量成型塑件。     

一种铸件的压铸模具创新设计

介绍了一种铝合金压铸件合理选取浇口位置、油缸抽芯和斜导柱抽芯相结合的一模二腔压铸模具结构。模具采用一模二腔布置方式,大幅提升压铸生产效率。采用潜伏式流道、两侧环形浇口进料的浇注系统,实现铸件顺序充型,保障铸件成型质量。合理布置推杆位置,提升了铸件外观质量。模具底侧大型芯采用油缸抽芯,模具结构更加紧凑、抽芯动作平稳、有力。通过一系列的创新设计,该模具在后续的生产应用过程中取得了较好的效果。     

氧化锆陶瓷光纤插针注射成形模拟

光纤插针是制作光纤连接器的关键器件,用Moldflow plastic insight 5.0软件对光纤插针一模六腔模具注射成型进行了三维实体动态模拟。引入正交试验表,研究了矩形分流和圆弧分流2种浇注系统流道布置形式下,模具温度、注射温度、螺杆速率和浇口大小对制件充模质量的影响。结果表明,圆弧分流形式具有较佳的充填效果。同时,考虑了重力对注射成型的影响,通过增大单个模腔的流道截面面积,改进了模具设计,达到了六模腔平衡流动。     

支架注塑模设计与制造技术

分析了支架零件的结构特点,合理设计了分型面,采用一模二腔的模具结构,侧浇口进料,选用扇形浇口.斜导柱侧抽芯和推杆推出的结构使得模具工作更为可靠.动、定模型腔板都采用的整体镶拼结构,结构简单,制造方便.型腔板的方孔成型面采用了整体结构,用电火花加工成型,大量节约了贵重模具材料和加工工时,降低了模具成本.     

如何选择无流道系统

<正> 本文说的是:市场上出售的无流道系统,并非对任何材料的成形都适用,对无流道系统的选择和应用的正确与否,则往往就决定了模具设计的成败。本文的目的就在于帮助模具设计者如何正确地选择无流道系统。     

一种简化模具结构的新型流道

<正> 浇注系统是型腔模具设计中的一个重要内容。好的流道设计不仅能使制品获得优异的质量,满足生产要求,同时还能使模具结构简单、紧凑,并具有良好的工作状态。 国外模具的浇注系统除了能独立地应用某种典型流道、浇口外,还往往灵活巧妙地混合应用两种或两种以上的典型流道、浇口;或者采用由两种类型的流道“嫁接”,成为一种     

改性ABS观察孔盖多板模设计

某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题，设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中，单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料，对模腔进行浇注，既保证了塑件外壁不留浇注痕迹，同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中，重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构，保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模，模具分4步开模打开，前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行，第4步用于配合螺纹型芯的转动，辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理，机构选用可靠恰当，有较好的模具结构设计参考意义。     

热流道注射成形模

<正> 一、热流道注射成形原理 针对塑料成形中存在的问题,有必要对流道系统进行改革。 热流道注射成型是对原来冷却的流道部分用电加热器加热,使流道部分的温度稳定地保持在与前料筒大致相同(200～250℃)的程度。流道内的塑料在成型过程中始终呈熔融状态,好比是料筒在模具内的延续部分。为防止流道的热量向定模型腔和注射机