大型铸钢轧辊的研制

根据铸钢轧辊的主要技术要求确定了轧辊材料成分,分析了轧辊夹渣、冒口缩松、端面裂纹等铸造缺陷产生的原因,对造型、冶炼、浇注、电加热冒口、孔型预加工和热处理等工序进行了针对性控制.试验和生产结果表明,采用电加热冒口工艺,可有效提高工艺出品率,大幅降低生产成本,研制的ZU60CrNiMo轧辊完全能够满足使用要求.     

Y系列电机端盖铸造工艺的改进

通过分析Y系列电机端盖原铸造工艺的不足之处,提出改进措施,提高了工艺出品率、材料利用率和金加工效率。     

用实型铸造工艺生产大型铸钢轮圈

用实型铸造工艺生产大型铸钢轮圈郑州工程机械制造厂（郑州市４５０００７）郭宏民刘明献我厂是生产土方工程机械的大型专业化厂，每年仅产品工装、设备备件及外协铸件达几百吨。过去，这些单件小批量的毛坯都是用传统的实样或刮板造型生产，既浪费木材和型砂，且工作量加...     

大型铸钢端盖的成型过程工艺优化

利用ViewCast软件对某大型端盖铸钢件的凝同过程进行了数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置,分析了原因.在此基础上设计了端盖的初步铸造工艺,并进行了模拟.通过调整冒口尺寸,进行工艺优化,获得了合适的工艺方案.结果表明:端盖下部冷铁起到了良好的激冷作用.初始工艺中轴颈上部出现的缩松是由于冒口尺寸不够造成的.     

大型柴油机气缸盖铸造工艺设计

介绍了一缸一盖气缸盖铸件的结构特点;根据铸件结构,合理设计浇注系统,精确计算冒口,采用冷铁、优化砂芯分芯结构、加强排气等多种工艺手段,成功试制出了无废品的大型一缸一盖气缸盖铸件.     

铸钢减速机箱盖的铸造工艺

减速机箱盖为典型薄壁箱体类零部件 ,材质基本沿用灰口铸铁 ,铸件成型比较容易。近年来有些用户为增强箱体类部件的强度 ,将材质改为ＺＧ35,尽管几何尺寸没发生变化 ,但如果沿用原铸造工艺 ,铸件质量还是难以保证。1　常规工艺设计通常情况下 ,减速机箱盖材质为灰铸铁 ,造型时选择如图 1ａ所示的工艺方案 ,三箱造型 ,内浇口设在中箱与下箱分型面的法兰边上 ,无需开设冒口 ,成品率高。而材质改为ＺＧ35后 ,上述铸造工艺显然不适用 ,必须采取相应的工艺措施。2　工艺更改2 .1　造型工艺　材质改为铸钢后 ,设置冒口是必要的 ,而图 1ａ造型方案…     

铸钢铰座的铸造工艺设计

固定铰座是大型水库闸门弧形启闭机上使用的关键备件,承受力大,要求铸件无缩孔、疏松、裂纹等缺陷.该件材质为ZG270-500,铸件重5 t左右.自2002年起生产铸件计3批次,每年1批,累计40件.现将工艺实践过程总结如下.     

球墨铸铁电机端盖铸造工艺研究

为开发出合格的机车牵引电机端盖球墨铸铁件,设计了底注式浇注系统配合冷铁和冒口的铸造工艺,并进行了试制；通过MAGMAsoft凝固模拟软件对试制工艺进行了分析和优化,解决了试制过程中的缩松问题,最终,铸件开发取得了成功.     

大型耐热铸钢坩埚的消失模铸造工艺

从模样的制作、涂料的涂敷、浇注系统的确定、填砂紧实、浇注等几个方面详细地介绍了用消失模铸造工艺生产大型薄壁耐热钢坩埚铸件的工艺方法.分析并总结了铸件出现塌陷、涨箱、渗漏、渣孔等质量问题的原因及解决措施.实践表明,该工艺生产的坩埚表面光洁,尺寸准确,使用寿命长,是生产类似铸件的首选工艺.     

铸钢车轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

驱动端盖精密压铸件模具设计

分析了驱动端盖精密压铸件的结构特点及压铸成形工艺性,结合模具制造工艺要求,确定压铸模主分型面为阶梯分型面,并采用斜止口定位;压铸件内凹处两侧采用液压抽芯机构抽芯,为防止滑块型芯与推杆发生干涉而设置了预复位机构;浇注系统采用偏心式缝隙浇口,横浇道及内浇口设计在左右滑块上。浇注系统保证了压铸件充填及排气好,有效地提高了压铸件产品质量和产品合格率。     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

ZL101抽气罩铸造工艺设计

通过反复比较不同工艺,发现采用工艺补贴、冷铁及暗冒口,合理地制定冒口切割线尺寸及浇注温度等工艺措施,对高大薄壁铸铝件的生产是合理有效的。按此工艺生产铸件一次性全部合格。     

厚大轮式铸件的铸造工艺设计

该轮式铸件材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,为消除铸件在热节部位出现的缩松缺陷,通过合理控制浇注温度及速度,优化冒口设计,并充分利用石墨化膨胀的自补缩作用,最终消除该缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800¹ 500 mm间的厚大型轮式铸件生产提供参考。     

重轨钢连铸工艺优化

针对重轨钢铸坯的角部缺陷、探伤不合、中心疏松和偏析问题,分析出其影响原因并采取了以下措施:改变保护渣的成分和性能,使用四孔浸入式水口,将典型拉速下的二冷比水量由大于0.3L/kg降至0.2L/kg左右,同时延长了轻压下位置。最终使得铸坯质量大幅提升,中心疏松I级合格率达99.5%,探伤合格率稳定在99.5%以上,角部缺陷消除。     

大型铸钢件的工艺设计与生产

借助铸造仿真模拟软件ProCAST,通过合理设置冒口与外冷铁等一些方法,实现了大型铸件的顺序凝固,保证了铸件内部质量,生产出合格的产品。     

轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺研究

Z1451机架是六辊冷札机主要铸件,质量要求高.通过对铸件结构的分析,结合车间实际生产情况,确定了内外冷铁并用的铸造工艺,并经计算机模拟验证.以此工艺生产出的机架经过正火、回火热处理后,性能和质量达到了客户的检验标准,从而缩短了生产周期,为整套产品按时交货莫定了基础.     

数值模拟技术在大型铸钢件生产中的应用

大型铸钢件在实际生产中易产生缩孔缩松、应力变形等缺陷。本文采用清华大学机械工程系开发的FDM／FEM集成分析系统，对马钢双板轧机机架及5000t油压机横梁凝固过程中的温度场、应力场进行了模拟分析，并根据模拟结果对工艺进行了改进。按照制定的工艺进行实际生产，均一次浇注成功。     

左末端传动壳体的消失模铸造工艺设计

基于左末端传动壳体的结构特点及技术要求,确定了消失模铸造生产的相关工艺参数。选用EPS模料并采用了无冒口工艺方案。最后对工艺方案进行凝固过程模拟分析,得到了较为客观、准确的结果,从而反映出针对该件采用消失模铸造方法的可行性。