浇口和浇道

注塑模中的进料口、浇道和浇口是从注射机喷嘴喷出的熔料进入模具型腔的通道。它们对塑件的外观、精度、生产效率和原材料的消耗具有极为重要的影响。因而在设计模具时,必须对浇口和浇道的设计给予关注。为此,现在开始应用熔料流动分析等技术对浇口和浇道进行分析,已经有许多应用效果良好的软件。。但这种技术只能对已设计好的浇口和浇道进行熔料流动模拟。根据模拟结果再对浇口和浇道进行改进,这样可以避免在模具制造完成后试模时发现     

绝热式无浇道注射模的结构设计

在塑料注射成形工艺中,为了去掉浇口料把,都采用无浇道注射模。这种模具具有节约塑料原材料、缩短注射周期、提高生产效率、提高产品质量等优点。现行无浇道模具的结构,根据塑料在流道中保持熔融状态,大致上可分为绝热式和加热式两大类。但这种分类方法并不是绝对的,如在绝热式模具中,有时由于模具结构上的关系,在某些部位装有加热器,而在加热式注射模具中,则常采用绝热式喷嘴。但总体还是按上述分类。本文是阐述绝热式无浇道模具的设计。所有绝热式无浇道模具或喷嘴都是利用浇道或喷嘴的内壁、外壁与模具间形成固化的或     

专利介绍

054耐磨铸球覆砂模具(中国),CN2649220,安徽省宁国市耐磨材料总厂,2004.10.20一种耐磨铸球覆砂模具,它是由一个上模板和一个下模板组成,在上模板中心设有一个直浇口,其特征在于:在直浇口周围的上下模板上分别对应设有2个以上模浇道和冒口,沿每一冒口外侧设有3个以上球碗,所述球     

面框注射成形浇口的改进设计

手机面框注射成形模具的浇口设计,不仅决定了制件的精度和外观,而且影响到产品二次加工的方便性.分析此类模具的设计,发现浇口采用侧浇口、搭肩进胶和牛角进胶形式,容易产生浇口去除痕迹、产品变形严重,以及二次加工工艺性不好等一系列缺陷.通过改进浇口形式,采用类似牛角进胶,但是浇口尺寸加大,进胶浇道从斜销的下面绕过进入制件.增设斜销出模机构,使模具开模时,斜销运动给浇口让出位置,确保浇道凝料脱模时能跟产品连在一起.满足了浇口痕迹小的外观要求,而且浇道凝料在产品二次加工中能够辅助定位和固定,起浇注和工艺二重作用.     

橡胶注射模具（二）

(4)注射系统①概述与热塑性塑料注射成形一样,橡胶注射首先也需在注射机料筒中对熔料进行塑化和预热。然后由注射机喷嘴将熔料注入模具的进料套,通过浇道和浇口进入型腔。在设计模具时必须考虑浇道的结构形式和尺寸范围。如果直接将熔料注射入单只型腔.则只有一条浇道。如果对几只型腔同时进行充填,则熔料从进料口分别通过多条浇道进入型腔。常用的浇道的截面形状有圆形、半圆形和梯形等。为使熔料活动和浇道截面积达到最佳,所以给定包括熔料流经浇道所需能量消耗在内的最大流动率。从这一点出发,圆形截面为最适合,其次是梯形截面。     

注塑模自动切断浇口的几种形式

<正> 1.通过模具的开模自动分离内浇口的形式(见图1)。这类切断浇口形式的模具必须具有两个水平分模面。在模具敞开时,沿第一个分模面进入的浇道,由浇口板上的凹部遏止,浇口在最小截面断开,然后从凹处脱出,由于塑料的弹性它仍然留在断开的位置。在压模最后分离时,浇口被推杆推出。     

热浇道和无浇道成形

所谓热浇道成形是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态。在每次开模时不需要固化作为浇道废料取出。滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔,因而可大量节省原材料。热浇道成形有许多形式,其中以无浇道成形的效果为景佳。因而,近10多年来,绝大多数热浇道模具都采用无浇道成形技术。据报导,在80年代末期,美国的热浇道模具占注塑模总数的15～17％,欧洲为12～15％,日本约为10％。近几年来,这种新成形技术还在不断完善和发展。     

专家解答

问:什么是热流道?答:热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种:开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造,因而常将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。     

双缸洗衣机脱水桶注塑模

洗衣机脱水桶模具结构复杂,是国产化难题之一。本文对模具的主浇道、分浇道、浇口及模具结构做了较详细具体介绍,对同类模具的设计有参考价值。     

注塑模普通浇注系统设计的专家系统

注塑模浇注系统分为普通浇注系统和无浇道浇注系统两大类。本文利用专家系统开发工具CM.1和Turbo C建造了一个普通浇注系统设计的专家系统。对型腔配置、浇口类型、浇口位置、分浇道断面形状的选择和确定采用CM.1。而浇道、浇口、冷料井的尺寸设计与图形显示采用Turbo C。本文针对14种不同制件和9种不同浇口进行了设计计算。并利用CM.1与Turbo C的接口,成功地完成了CM.1与Turbo C的调用。     

二次分型定模抽芯潜伏浇口注射模

介绍了塑料支架注射模结构,浇注系统的选择及模具工作过程。该模具1模两腔,采用潜伏式浇口,从塑件侧面进料,二次顺序分型,定模抽芯。流道凝料可由浇道推杆推出,同时切断浇口,然后自动落下.经生产使用,该模具各机构活动灵活,操作安全可靠。     

塑模普通浇注系统的设计（一）

一、塑模浇注系统的重要性塑模中除压缩模外,注塑和挤塑模都有浇注系统。所谓浇注系统,对于注塑来讲是从注射机喷嘴开始到型腔为止的熔融塑料在模具中的流动通道,对于挤塑来讲是从加料室出口开始到型腔为止的塑料在模具中的流动通道。普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴和排气槽等几部分组成。塑模设计的关键是结构的合理性,浇注系统则是模具结构设计极重要的组成部分。     

物流吊车控制器盖注射模设计

针对物流吊车控制器盖的成型要求，设计了1模1腔的模具结构，模具采用单点潜伏式普通浇口进浇，为缩短普通流道的长度，主流道采用斜热喷嘴装置，模具分2次开模，以驱动动模型芯推出而加大成型塑件的脱模力。经实际生产验证：模具结构紧凑，动作稳定可靠，对类似塑件的成型具有一定的参考作用。     

如何制造塑料注射模具（五）

6.特种模具的结构形式 6.1 绝热浇道模具在多腔模具或多浇口模具中,因有许多浇道而形成大量的废料。注射机在每次注射时,除了供给塑件材料外,还要供给浇道系统所需的材料。注射周期通常不仅取决于塑件,有时在一定程度上也取决于浇道的粗细。如果注射周期很远,则绝热浇道系统提供的技术可使浇道废料不需脱模。它的作用类似反向进料口。由于浇道很粗,所以浇道中心的材料仍然处于热的状态,並可     

阀门插塞式热浇道系统

1.结构阀门插塞式热浇道系统在喷嘴内装有一套机构。它是由熔料压力开闭浇口,无需定时的热流道喷嘴。其工作原理如图1所示。注射的熔料由A部经过鱼雷梭尾部和头部的外壁到达浇口的前端,对活塞锥体周围加压。当克服内装弹簧的压力时活塞开始后退。退后2mm时,浇口全部打开。注射完毕,活塞前进移动,将残留在浇口部位的熔料挤出,浇口封闭(图2)。 2.特点 (1) 由于鱼雷梭头部和活塞滑动部位间隙的     

注塑模斜浇道结构

<正> 图1为注水盒塑件图,材料为聚丙烯。塑件表面要求平整光滑。注塑这种塑件的模具常采用直浇道侧进料或点浇口形式。采用直浇道,一模一件时,模具设计一般要偏离设备中心,由于设备规格的限制,往往影响安装。用点浇口进料则模具制造复杂。设计     

热浇道四腔杯形螺帽模具

1.模具的基本概念为了经济的原因,成形聚甲醛(POM)材料小型杯形螺帽,一模四腔的热浇道注射模,不安装丝杆螺纹旋转出模结构。在注射模不允许超出最大规定尺寸的情况之下,选用了由液压缸驱动齿条的非旋转出模机构。这种热浇道模具已成功地应用于生产。由于螺纹型芯之间的距离,导致浇道增长,该注射模采用大功率热浇道系统,熔融塑料通过圆形型芯流入型腔。这有如下优点。内加热确保温度恒定,这对加工温度范围很小的 POM材料来说由为重要。热量是通过分流道外表面和热浇道喷嘴     

锌压铸件浇铸系统的对比试验

澳大利亚锌研究协会 1979年出版了大量资料 ,论述畅通的浇口系统。杜塞尔多夫咨询处 1980年向德国压铸厂家通报了这些信息 (见图 1)。美国和英国也使用澳大利亚浇口系统并获得成功。图 1　浇道———具锥形切线内浇口的浇铸系统 ,参照技术导报Ｖ3 .181　比较试验德国至今一直使用与一个扇形内浇口相结合的直浇道系统。于是就有这种可能性 ,两侧展开方向不同的铸件可用杆状或者澳大利亚浇口系统来加工。图 2所示的正是这个零件 ,一个用杆状直浇道加工的支承板(左侧 )。图 3所示的是“澳大利亚浇口”右侧一个。图 2　支承板 (左侧 ) ,杆状直浇道该支承板是轿车两侧可移动反光镜的基座。2　浇道计算杆状直浇道 :图 3　支承板 (右侧 ) ,澳大利亚浇道　　杆状直浇道其内浇口截面积按Ｗ .Ｄａｖｏｋ计算 :Ｓａ=1.8Ｇ10式中　Ｓａ———内浇口截面积 ,ｍｍ2　Ｇ———压铸件的质量 ,包括溢流槽质量　 1.8和 10为常数。当该支承板Ｇ =2 4 0ｇ时 ,内浇口截面积为Ｓａ =1.82 4 010 =4 3.2 (ｍｍ2 )此压铸模的内浇口截面积取 39ｍｍ2澳在利亚浇道 :充型时间取决于凝固模数以及铸件壁厚。按...     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

直浇道 分直浇道 内浇道系统大孔出流规律的研究（七）

本文采用水力模拟液面分离装置。观察了直浇道、分直浇道,内浇道系统中实际作用压头h的变化规律:根据大孔出流理论,提出了直浇道和分直浇道液面搭接与不搭接的判据及内浇口出流压头与截面积的计算公式。