CBN整形外珩轮研究

介绍了CBN珩轮的优点、设计原则和修形方法,用旋转矩阵法定量分析推导出了珩轮修形量与被珩齿轮齿形之间的关系.珩齿试验验证了理论分析的正确性,得出了一些有价值的结论.     

CBN整体外珩轮研究

介绍了CBN珩轮的优点，设计原则和修形方法，用旋转矩阵法定量分析推导出了珩轮修形量与被珩齿轮形之间的关系，珩齿试验验证了理论分析的正确性，得出了一些有价值的结论。     

数控内齿珩轮强力珩齿加工齿面挖根机理研究

为揭示数控内齿珩轮强力珩齿加工后齿面产生挖根现象,基于单颗磨粒切削力模型,建立单颗磨粒切削渐开线齿面力学模型,分析得出齿面珩削压力分布规律,利用三维有限元方法进一步验证其齿根应力最大,指出珩削压力是齿面挖根原因之一。根据内啮合齿面接触方程,分析渐开线齿面的端面齿廓相对速度的变化情况,分析出内齿珩轮强力珩齿加工时,被珩工件齿轮的端面齿廓相对速度变化是齿根处最大,进而造成齿根多珩,洞悉了齿面相对速度也是影响齿面挖根主要因素之一。最后,通过两种方式的强力珩齿实验证明,采用定中心距变压珩齿容易产生齿面挖根现象。     

电镀金刚石珩轮滚珩渐开线硬齿面技术的应用

为了适应各种现代工业机械的发展,对于具有高承载能力、高齿面硬度、良好抗点蚀性、高精度、低齿面粗糙度、长寿命的硬齿面齿轮的需求不断增大,这就对硬齿面加工技术提出了更高的要求。传统的硬齿面加工方法如磨齿、刮齿、自由珩齿等的应用各自存在着一定的局限性,这里...     

电镀CBN珩齿刀的工艺研究

分析现有电镀CBN珩齿刀的制作工艺 ,重点论述其基体与镀层的结合力及置砂问题 ,提出改进措施。     

超硬材料内啮合珩轮珩齿原理及应用

介绍了内啮合珩轮行齿原理，说明了内啮合珩轮的性能特点，适用范围及在机械加工中的应用实例，指出了这种加工方法在未来加工领域的应用前景。     

电镀CBN硬珩齿加工过程分析及齿面优化

用标准渐开线电镀CBN硬珩齿刀加工齿轮后,一般情况下在齿轮节圆附近会出现"中凹"误差,但是,"中凹"误差形成的因素很复杂,很难用解析法给出精确的解释,为此,利用Pro/E软件和ANSYS软件,对电镀CBN硬珩齿加工过程进行模拟接触分析,得到齿轮接触面上的等效应力,找到其应力集中的部位,认为该部位即为"中凹"误差产生的地方。并且根据这一区域的数据对齿面进行优化,减少其应力集中现象,通过回归分析,使其接触应力最大值降到整齿啮合过程中的平均值。在制作电镀CBN硬珩齿刀时,对珩齿刀齿面进行必要的修形,消除或减小齿形误差,提高被加工齿轮的加工精度,这对于进一步推广这种珩磨技术具有重要意义。     

钎焊镀膜CBN外珩齿刀的工艺研究

介绍珩齿刀钎焊镀膜CBN制作工艺，概述了钎焊镀膜CBN的工艺优势，这种新型珩齿刀以其卓越的珩削性能将会逐步代替电镀CBN珩齿刀。利用激光扫描加热的钎焊方法实现了镀膜CBN与珩齿刀基体的牢固连接，既实现了钎焊材料、CBN以及基体之间的冶金结合．又保证了基体在钎焊后的精度。     

内啮合珩齿的理论研究和微机模拟齿面接触分析

本文应用空间交错轴内啮合理论对内啮合珩齿方法进行了理论研究，推导渐开面包络内齿珩轮的齿面方程，采用微机模拟齿面接触分析．并得出结论．为内啮合珩齿的实际应用提供了理论依据。     

内齿珩轮强力珩齿齿面粗糙度预测与工艺参数优化

为了有效降低汽车高档变速箱齿轮传动噪声,针对强力珩齿工艺参数对齿轮表面粗糙度Ra的影响,在一定工艺参数范围内采用响应曲面法设计强力珩齿试验,并建立Ra预测模型,分析强力珩齿的珩轮转速nH、Z向进给量fZ和X向进给量fX等工艺参数对被珩齿面Ra的影响规律;在满足齿面Ra≤0.36μm的精度下,通过布谷鸟搜索算法优化出最大强力珩齿效率的一组工艺参数。结果表明,在一定内齿珩轮强力珩齿工艺参数范围内,nH对被珩齿轮工件表面粗糙度影响最大,fZ和fX的影响程度基本相当,通过响应曲面法建立的表面粗糙度模型置信度高;经优化的一组强力珩齿工艺参数所加工的齿轮表面粗糙度Ra值满足齿面精度要求,可在珩齿前对被珩齿轮工件表面质量进行预测和控制。     

高精密电镀CBN珩磨轮的研制

通过珩磨轮基体选材和电镀工艺参数实验,提出了一种高精密电镀CBN(立方氮化硼)珩磨轮的制造方法.将经过粗加工热处理过的滚轮基体进行电镀前齿形面精磨处理》采用特殊的电镀工装和严格的电镀工艺,将CBN超硬材料电镀在齿型工作表面上,得到了一种高精密电镀CBN珩磨轮.从而解决了珩磨齿轮齿面热处理变形问题,提高珩磨齿轮齿轮精度等...     

基于UG的径向珩轮齿面造型分析

径向珩轮齿面形状异常复杂,难以用解析法精确描述,实现修磨量的解析计算比较困难。因此通过三维建模软件UG/NX实现了对工件齿轮的的参数化建模,确立工件齿轮与珩轮毛坯的空间位置关系,仿真径向珩轮的加工过程,成功得到了径向珩轮的精确实体造型,最终得到单个轮齿齿面的修磨量。通过分析得出结论:在齿宽中部处修磨量最大,并且越往齿宽边缘修磨量越小,并且修磨量数据基本呈现关于齿宽中面对称;齿廓修磨量随着半径的的减小而减小,说明得到的径向珩轮齿廓曲线已不是渐开线,而是越靠近齿根处齿厚越大,这样能够提高珩轮刀具的强度和寿命。上述研究为径向珩轮的加工制作奠定了基础。     

电镀CBN锥砂轮磨齿热状态的研究

通过对磨齿过程中砂轮与工件系统的分析 ,建立了锥砂轮磨齿热状态分析模型 ,并分别运用一维传热杆模型及有限单元法分析、计算了磨削所引起的齿面表层的温度场 ;同时 ,用电镀CBN、陶瓷CBN和刚玉砂轮做模拟磨齿试验 ,考察了不同的砂轮及工艺参数对齿面温度的影响。结果表明 ,试验结果与计算结果基本吻合 ,电镀CBN锥砂轮磨削所引起的齿面温升仅是刚玉砂轮的 5 0 % ,比陶瓷CBN砂轮亦低。     

汽车分动器齿侧间隙调整优化技术

通过对汽车分动器主被齿轮啮合间隙的分析和研究，得出壳体调整垫片的厚度对分动器总成性能影响的实质。基于相对测量原理，研制出分动器壳轴承调整垫片预选系统，对测量数据进行分析以及不确定度评定。实践证明，该系统能有效选取满足配对弧齿轮装配的合适垫片，改善了生产工效和装配质量，为汽车分动器生产的关键工序提供了可靠保证。     

面齿轮轮齿刚度计算方法研究

基于Buckingham的观点,将面齿轮齿形看作是由沿齿长方向一系列变压力角的齿条组成,得到沿轴向和径向都为变截面的面齿轮简化齿形,获得了面齿轮轮齿啮合变形的计算公式,求解出了面齿轮的轮齿刚度。与有元法的分析结果进行比较,二者相对误差较小,验证了面齿轮轮齿刚度计算方法的可行性。     

内啮合强力珩齿工件齿面珩削纹理预测与控制方法研究

以内啮合强力珩齿工艺为对象,研究工件齿面珩削纹理的形成机制,并对珩削纹理进行预测,提出一种珩削纹理的主动控制方法。建立工件齿面接触线模型,模拟珩齿加工过程;研究珩磨轮修整工艺原理,得到珩削速度与加工纹理的映射关系。由于珩削速度受制于工件齿轮与珩磨轮的中心距和轴交角等参数,提出以轴交角和中心距为控制对象,对珩削工件齿面纹理的分布情况及纹理变化趋势进行控制的方法;采用不同工艺参数进行齿轮加工,并对齿面进行三维形貌检测。被加工齿轮齿面检测结果与预测模型高度吻合,表明采用该方法可以实现对珩齿加工纹理的控制。     

基于实际齿形的塑料齿轮强度修正系数计算

为了提高塑料齿轮齿根强度计算解析法的精度,建立了寻找塑料齿轮齿根危险截面位置的目标函数。基于笔者所开发的软件平台上设计的实际齿形,采用寻找目标函数最大值的方法计算出与齿形有关的强度修正系数,即对应于齿根危险截面的齿形系数和应力集中系数。该计算方法的特点是综合考虑了模数、齿数、压力角、变位系数、齿厚偏差、齿根圆角半径等多因素对强度修正系数的影响。     

加工超短齿内齿轮的插齿刀最小齿数的计算

根据加工内齿轮时不发生齿顶干涉现象推导出计算公式,并计算出超短齿所用插齿刀的最少齿数     

加工超短齿内齿轮的插齿刀最小齿数计算

根据加工内齿轮时不发生齿顶干涉现象推导出计算公式,并计算出超短齿所用插齿刀的最少齿数.     

齿轮表层下疲劳失效的预测研究

以拖拉机变速箱主动弧齿锥齿轮为例,根据齿面沿深度方向剪切应力和剪切强度之比值分布进行表层下疲劳失效方式和疲劳源区域的预测分析和试验验证.通过齿轮剪切应力计算并与残余应力进行叠加分析,以及硬度与强度之间的转换关系,得到了齿轮沿齿面深度方向的应力与强度分布,以基于局部剪切屈服强度值方法判定准则,分析齿轮疲劳失效方式和相互转...