含铌、钒、钛微合金钢连铸坯角部横裂纹研究现状

在微合金钢连铸生产过程中,角部横裂纹一直未得到有效解决,裂纹的存在减少了铸坯热送量,严重影响生产顺行。综述了微合金连铸坯角部横裂纹的形成机理,重点分析了铌、钒、钛等微合金元素对角部横裂纹的影响,分析了防止横裂纹产生的措施,认为消除微合金钢连铸坯角部横裂纹的最有效方法是控制铸坯表层微观组织,使其具有较低的裂纹敏感性,克服连铸弯曲与矫直过程中产生的应力,而不产生裂纹。     

连铸坯角部横向裂纹的形成机理与定量评估

综述了连铸坯角部横向裂纹的产生及与其相关的因素。轧材表面纵向裂纹多数由连铸坯的横向裂纹引起的,研究认为,连铸坯的横向裂纹是结晶器温度在1300℃左右时形成的超大原始奥氏体晶粒（直径〉1mm）造成的。给出了断裂的定量判定公式。     

37Mn5钢连铸圆坯的裂纹成因分析

使用光学显微镜、扫描电子显微镜等设备,结合实际操作工艺,分析了某37Mn5钢连铸圆坯表面产生纵向裂纹的原因。结果表明:生产中工艺操作不当,材料出连铸机后上冷床快速冷却是铸坯产生纵向裂纹的根本原因;偏高的过热度和连铸拉速,促进了裂纹的形成与扩展。     

热轧H型钢边部裂纹成因分析

通过对连铸坯进行宏观检验、化学成分分析以及金相检验等,对某钢厂型钢中型生产线生产过程中出现的批量热轧H型钢边裂缺陷产生原因进行了分析。结果表明:连铸坯存在内部裂纹缺陷以及非金属夹杂物含量较高,是导致该批H型钢产生边部裂纹的主要原因。最后针对缺陷成因提出了改进措施,使H型钢的边部裂纹情况得到了有效控制。     

中厚钢板超声波探伤不合格原因分析

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。     

低脆性温度区间冷却速率对AH36钢连铸坯热延展性的影响

为改善AH36钢连铸坯角部横裂纹现象,以Gleeble-3800热模拟机为试验设备,研究连铸坯在低脆性温度区间不同冷却速率连续冷却时的热延展性,并借助扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)、金相显微镜(OM)对试验钢的断口显微组织进行分析表征,研究了冷却速率对AH36钢连铸坯角部横裂纹的影响规律和显微组织演化。结果表明:提高低脆性温度区间连铸坯的冷却速率,能够增强其抗裂纹敏感性,通过改变低温脆性区间的冷却速率能控制连铸坯表面裂纹敏感性;以10℃/s的冷却速率冷却时,连铸坯具有较好的热延展性,试样825℃断面收缩率为67.02%,断口呈杯锥状,剪切唇明显,断口表面凸凹不平,有较深的韧窝存在,且内部晶粒大小约16.81μm,显微组织均匀。     

中厚板连铸坯中间裂纹控制技术

在板坯连铸的生产中,其内部质量的控制一直是难点,特别是铸坯的中间裂纹,因扇形段辊缝超差和二冷配水的问题,很容易产生。本文通过对中间裂纹的研究分析,找出了产生中间裂纹的4个关键点,并逐一进行解决,最终解决了中间裂纹。     

中厚板轧材探伤不合的原理分析与措施

因铸坯内部质量原因造成轧材探伤不合的原因主要有四个,分别是氢致裂纹,铸坯内部的中心偏析与裂纹,铸坯内部的夹杂物和铸坯内部的带状组织发达。本文针对中厚板生产中出现的轧材分层问题展开分析,从连铸坯的内部质量缺陷和轧钢的压下量等方面分析轧材分层产生的原因及预防措施。     

440MPa级10MnNiCrMoV钢板裂纹分析

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪等分析设备,研究了440MPa级10MnNiCrMoV钢板裂纹产生的原因.结果表明,裂纹附近钢板组织、硬度与基体相同,而裂纹表面存在大量氧化物,可断定该缺陷来源于连铸坯端部的某种缺陷,通过轧制经延展形成.     

连铸坯表面横裂纹成因及预防措施探讨

众所周知,连铸结晶器振动的目的一是脱模,二是防止坯壳黏结。这样就不可避免地在铸坯表面留下横向振痕而产生一个特殊的质量问题,就是横裂纹。裂纹一般很细,深2-8mm,表面很难发现,经酸洗、火焰清理后横裂纹清晰。表面横裂纹的存在是生产无缺陷铸坯的障碍。铸坯产生横裂纹的敏感性很大程度上取决于振痕深度、钢的成分以及工艺设备因素等。基于此本文对横裂纹的成因进行相关研究。     

40MnBH轧制钢棒裂纹分析

通过夹杂物检验、蓝脆断口检验以及电子探针能谱分析对40MnBH钢表面出现轴向裂纹的成因进行了分析。结果表明:裂纹是由连铸坯卷渣造成的。由于连铸拉速过高,导致钢水在结晶器内形成紊流,使得吸附了大量Al₂O₃和SiO₂等脱氧产物的保护渣被卷入钢水中,形成了连铸坯卷渣。     

钢板表面纵向裂纹的金相检验和分析

在连铸轧制的钢板表面有沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,宏、微观检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明,裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,这说明连铸坯表面在轧制前已存在裂纹并在轧前加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹。     

大型连铸板坯延迟断裂原因分析

大型连铸板坯在库房放置时发生自然横向断裂.采用金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对断坯进行了分析.结果表明,浇注温度偏低,致使铸坯中存在大量的缩孔缺陷和收缩裂纹,最终导致连铸板坯发生延迟断裂.     

310S不锈钢中厚板表面裂纹缺陷形成原因

针对310S不锈钢中厚板表面出现裂纹缺陷的问题,对其连铸坯进行了低倍组织检测及表面渗透检测,再对产生裂纹缺陷的热轧钢板进行了扫描电镜分析及金相检验。结果表明：热轧钢板明显分成再结晶和未再结晶区域,裂纹均位于再结晶区域;由于再结晶和未再结晶区域组织的变形抗力不同,在钢板轧制过程中,变形抗力弱的区域开始出现裂纹,并扩展到钢板表面,这是产生表面裂纹缺陷的主要原因。     

含硼钢SS400B角部裂纹分析与控制

本文以日钢生产的含硼钢SS400B为例，采用热酸蚀法分析了含硼钢角部裂纹的特征及成因。该缺陷微观特征为凹坑上分布细小裂纹，缺陷是由连铸坯角部沿振痕分布的横向裂纹遗传所致。采用二冷区弱冷的方法和调整辊缝值可以有效控制该缺陷的产生。     

20~#钢管外折缺陷的原因分析及对策

针对某钢厂生产的20#钢管在穿孔过程中出现表面外折缺陷的质量问题,利用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对穿孔样品表面缺陷与连铸坯表面缺陷进行系统分析。通过对大量实验数据进行比较研究,得到表面缺陷的形态、分布及化学成分,并结合生产工艺分析外折缺陷产生的原因:连铸坯表面存在纵裂纹缺陷是导致穿孔管表面出现外折缺陷的主要原因。最后,结合该钢种的连铸生产工艺提出具体的改进建议。     

Q355B钢板拉伸断口分层原因及改善措施

采用宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、热酸蚀检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了Q355B钢板拉伸断口出现分层的原因.结果表明:Q355B钢板拉伸断口出现分层的主要原因是连铸坯厚度中心处存在缩孔、疏松、偏析和夹杂物缺陷,导致钢板产生中心裂纹,在拉伸试验过程中,裂纹处产生应力集中,随着变形量的不断增加,裂纹不...     

含钒钛微合金钢连铸板坯的热塑性模拟研究

含钒钛微合金钢连铸板坯因表面裂纹严重影响铸坯质量,这与其在连铸过程中的热塑性密切相关。以攀钢目前生产的含钒钛微合金钢为研究对象,研究了从熔点到550℃温度范围内热塑性的变化规律。采用数理分析方法,首次建立了含钒钛微合金钢的流变模型。用此模型预测含钒钛微合金钢在连铸条件下的热塑性,并作为改进连铸工艺的依据之一。在研究含钒钛微合金钢连铸板坯的表面裂纹与热塑性的关系时,发现连铸板坯表面横裂纹往往在振痕谷部产生。据此开创性地用高温下的非连续模型热拉伸实验模拟铸坯表面横裂纹的产生过程。结果表明,振痕产生的应力集中降低了含钒钛微合金钢的热塑性。论文把高温时应力集中导致材料热塑性变化称为材料的高温应力集中敏感性,并用高温应力集中敏感参数τ=(RA-RA′)/RA×100％来描述(RA是连续模型断面收缩率;RA′是非连续模型断面收缩率)。根据这一定义。采用数理分析方法定量研究了含钒钛微合金钢从熔点到700℃温度范围内高温应力集中敏感性的变化规律,并建立了高温应力集中敏感性模型。通过此模型,可预测含钒钛微合金钢在连铸过程中的高温应力集中敏感性,并对由流变模型得到的连铸工艺参数进行调整。采用理论计算和实验手段研究了钒钛在钢中的存在状态及其对热塑性和高温应力集中敏感     

Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明：试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。     

SS400连铸坯高温热塑性分析

采用Gleeble-3500热模拟试验机测试了SS400钢连铸坯的高温力学性能,并利用扫描电镜观察了拉伸试样断口形貌。结果表明:SS400钢第Ⅲ脆性温度区为725~825℃,在该温度区其断面收缩率仅约为40%;通过控制二冷区冷却速率,将铸坯的矫直温度提高到850℃以上,避开第Ⅲ脆性温度区,可以减少铸坯表面裂纹的产生。