合成氨变换系统的优化改造

临猗分公司是山西丰喜肥业集团的核心企业,该公司综合生产能力为合成氨400kt／a,尿素600kt／a,甲醇400kt／a,复混肥50kt／a。公司一分厂净化车间变换工段的工艺采用2．0MPa带饱和热水塔全低压变换流程,于2001年11月25日开车。随着装置合成氨能力的逐步扩大,变换工段饱和热水塔的瓶颈问题愈来愈明显,束缚了装置生产能力的进一步提高。     

中低低变换的优化设计与运行总结

江苏灵谷化工有限公司在2001年所建设的“11．18”工程中,变换工段仍采用中低低变换工艺,在原45kt／a合成氨改造基础上进行优化设计,设计能力为80kt／a合成氨（因氢氮压缩机未一步到位,一期设计能力按80kt／a考虑）,并于2002年4月投运至今。另外,因进一步扩能改造的需要,公司于2004年10月又将1套原生产氨能力为25kt／a中串低装置按中低低工艺扩大至60kt／a.     

取消变换系统饱和塔的改造

在合成氨能力由25kt／a逐步扩至50kt／a的过程中，变换工段的瓶颈问题愈来愈明显，虽然于1995年改为全低变流程，但随着生产能力达到甚至突破50kt／a这个矛盾尤为突出，对生产的稳定运行威胁越来越大，束缚着企业的进一步发展。为此，于2004年12月份大修期间，对变换系统进行了彻底改造。     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

80 kt/a合成氨装置变换系统技改与运行

在80 kt/a变换系统基础上,采用低温低硫变换专利技术对原中串低变换进行了系统改造,使之达到配套合成氨100 kt／a的生产能力。改造后,平均吨氨节电80 kWh,平均日产氨提高15-25 t,吨氨蒸汽消耗降低 80 kg,变换系统节能降耗、安全稳定和整体技术装备水平得到进一步提高,效益明显,1年内即可收回改造投资。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

60万t/a合成氨等温变换工艺改造

针对河南晋开投资控股集团公司60万t/a合成氨装置变换工段运行以来,存在系统阻力大、系统出口CO含量高等问题,采用等温变换工艺进行改造,结果表明,有效地降低了变换系统阻力和出口CO含量。介绍了改造前后的工艺流程,总结了改造前后的运行情况。     

LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69．3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

变换系统双中变并联的改造

一氧化碳变换是合成氨生产中的重要工序，也是能耗较高的工序之一，宁夏丰发化工有限公司原设计能力合成氨60kt／a，现合成氨130kt／a，变换系统原来采用中串低工艺流程。为适应合成氨系统不断改造后的需要，降低变换系统的能耗，缓解中变炉的压力，我公司将φ2400mm低变炉直径变为φ3400mm，将闲置的φ2400mm低变炉经热处理后与原φ2900mm中变炉并联，与新的φ3400mm低变炉串联使用，经试用效果十分理想。     

LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69-3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

60kt／a合成氨填平补齐改造总结

0 前言 贵州省凯里化肥厂在建设40kt／a尿素工程时，合成氨装置设计能力为35kt／a，但是在实际建设时留有相当大余地，多数设备具备60kt／a的生产能力。为了发挥这些装置的潜力，达到增产降耗的目的，对合成氨装置部分工段设备进行改造，现将改造方案进行总结。     

夹心饼式精脱硫工艺在联醇、单醇生产中的应用

山西原平化学工业集团有限责任公司的净化工段原设计为配套80kt／a合成氨、40kt／a联醇、132kt／a尿素的复合催化热钾碱 活性炭脱硫工艺。2002年进行的综合节能增产改造工程60kt／a单醇工程的变换气脱碳工段，使用旧脱碳设备，采用热钾碱工艺，且设计可供联醇及单醇系统切换使用。该工段于2002年7月建成投产且首先用于联醇、合成氨生产，并经过了生产考核，达到了预期的使用效果。     

全低变技术在我厂的应用

介绍了洛阳氮肥厂变换工段由原中串低改为全低变，同时常温氧化铁串氧化锌脱硫工段进行变换气干脱配套改造，改造后，实际生产能力比改造前年增产合成氨２．１万ｔ／ａ。     

合成氨装置扩能改造总结

合成氨厂分2期对2套合成氨装置进行配套扩能改造,以新老系统转化工序实施“并联换热式转化”工艺为重点,在不改变原外加热式箱式一段炉转化工艺的前提下,采用并联换热式转化工艺,使转化工序的生产能力达到160kt／a,为合成氨生产装置能力由96．5kt／a扩能改造到160kt／a奠定了坚实基础,并为联碱厂由285kt／a扩能改造到450kt／a提供了强有力的支撑。     

中低低变换工艺调整的几个问题

<正>0前言福建永安智胜化工股份有限公司(以下简称智胜公司)Ⅱ变换系统采用0.8 MPa中低低工艺,设计与80 kt/a合成氨配套,实际合成氨产能超过95 kt/a。该变换系统有其特殊的生产工艺     

变换饱和热水塔的改造

我公司合成氨生产能力为120kt／a，变换系统采用中温变换工艺，小时处理气量为5000m^3。原饱和热水塔饱和塔部分塔径为2200mm，高13360mm，塔内交错分置旋流板、筛板共11层（其中旋流板6层，筛板5层）；热水塔部分塔径为2200mm，高12350mm，     

“888”和栲胶混用脱硫工艺小结

0 前言 金昌化工集团合成氨公司目前合成氨的生产能力为125kt／a，配套的联碱180kt／a和磷酸二铵12kt／a。半水煤气总量约为55000m^3／h（标态），脱硫工段采用的是纯碱加“888”脱硫剂的湿法脱硫工艺，由于合成氨能力是经过多次改造发展起来的，现有3套脱硫塔并联使用。     

MDEA脱碳装置工艺技术改造

0 前言 姜堰市化肥有限责任公司MDEA脱碳装置的设计压力为1．6MPa,设计规模为18000m^3／h（标态）变换气流量（35kt／a合成氨）,经不断改造和完善,现有实际生产能力已达100kt／a合成氨,基本满足全系统的配匹和经济运行。