降低大型铝合金模压毛坯变形的若干规律

为了制造现代飞机机体受力组合件,人们利用大型有肋模压毛坯。重要的受力模压毛坯的质量取决于制造工艺和热处理技术的水平,要靠满足技术标准文件规定的力学性能、防裂和抗蚀的要求来达到,以及由低的残余内应力和零件变形量来保证。零件机械加工时的残余内应力数量和随后的变形量与零件加工阶段半成品的淬火变形和淬火时的不均匀冷却有关。变形是在外力作用下内部残余应力再分配的结果。本文介绍降低变形的规律性和寻找降低变形新的最有效和最经济的方法,旨在提高航空制品的质量、可靠性和使用寿命。     

薄壁长筒壳体机加工艺改进

为提高某产品用薄壁长筒壳体在机械加工中的质量,经机加工艺试验研究、验证,在其制造过程中综合考虑壳体变形、壳体表面质量精度等诸多因素,通过大量机加试验找出壳体变形规律,确定加工工艺方案,很好地解决了薄壁切削受力变形和装夹变形等影响产品加工精度的问题,使壳体的加工达到设计要求。     

环状零件的淬火变形规律及其在生产中的应用

研究了不同含碳量环状零件的淬火变形规律。结果表明:随含碳量的增加,环状零件的变形率呈先升高后降低的抛物线形状,50钢淬火时变形率达到最大值;当淬火介质的冷却速度较快时,其变形率增大,低合金碳钢的变形率较小;运用该规律可以在机械加工过程中对涨大的变形量进行补偿,从而使淬火之后的零件尺寸符合技术要求。     

介轺一种新式的铁模制造法

苏联《铸冶》杂志1952年第5期中,A．3．克鲁格洛夫介轺一种用阴模板铸造铁模的方法,来代替一般用机械加工后再钳工装配的铁模制造法。用阴模板铸造铁模的优点,是可以在铸工车间内直接制得,不需要再将铁模进行机械加工,因此不论在时间方面和成本方面都比较节省,同时铁模本身也此用一般方法所制得的经久耐用;尤其是在大量或成批生产时,采用这种方法更可便利不少。     

齿轮热处理中的故障问题

无论工件加工得多么精密,热处理都会给该工件带来一系列的问题,齿轮亦不例外。本文叙述了齿轮热处理时所遇到的一些比较普遍的问题,并且讨论了产生这些问题的可能原因和解决办法。齿轮的尺寸变化及其控制办法尺寸变化有时称为变形,是一种不可避免的热处理缺陷,工件热处理时,或多或少总会产生一些变形。重要的是要将热处理变形量控制在允许的范围内。导致齿轮热处理变形的原因很多,其中之一可能是机械加工之前的正火或退火没有     

U-Nb合金的可逆塑性变形及其消除方法

研究淬火态和时效态U-Nb合金在机械加工和静拉伸时的可逆塑性变形,采用透射电子显微镜进行原位拉伸观察,结合变形前后及二次时效后合金的X射线衍射分析探讨U-Nb合金的塑性变形机制,利用时效方法探索消除加工变形的可行性。结果表明:高密度孪晶的相互吞并、长大及发生择优取向是该合金在变形初期的主要变形机制;淬火态和经150℃时效U-Nb合金的变形量差别不大,而经200℃时效U-Nb合金的加工变形量与前两者相比相对较小;利用200℃二次时效的方法消除塑性变形时,U-Nb合金的变形回复量可达50%以上。     

柴油机排气阀裂纹分析与防止措施

用 4Cr1 4Ni1 4W2 Mo A钢制造的柴油机排气阀在机械加工后出现与轴线成 45°角的宏观裂纹。经化学成分分析和组织分析证明 ,是电镦工序中加热温度低、塑性差、变形速度大 ,在切应力作用下产生的。     

大型注塑模具设计理论基础(九)

<正> 六、塑料注塑模用钢 (一) 塑料注塑模用钢的具备条件 下述的条件都能满足的钢材,目前还没有。因此要依用途和要求来选择适当的钢材。大型注塑模用钢要求的条件如下: 1.机械加工性良好 大型注塑模的机械加工量相当大,如果加工性能不好或较差,生产效率就相对降低而成本增加。在     

组合式微波器件电铸技术的工艺研究

提出了一种应用电铸连接技术将２个或多个零件，用电铸连为一体，并进行了工艺试验，结果表明，这一技术在生产中解决了机械加工和焊接组合的变形，获得满意的工艺效果。     

冷锻模具的失效分析

冷锻模具是在加工压力和摩擦力很高的苛刻条件下工作的,如用多工位冷镦机进行缩径和挤压,当材料的变形程度ε达40％时,缩径模和挤压模所承受的压力达230～250kgf/mm~2。对冷锻模具的失效原因进行分析,根据失效原因采取预防措施,能有效地提高经济效益。冷锻模具的使用寿命不仅取决于模具本身,如模具的结构设计、材料选择、改锻、热处理及机械加工(包括电加工、研磨)的质量,而且还取决于被加工材料的特性、产品的形状及其变形程度的高低、模具的安装精度、冷锻机床的精度、模具工作时的润滑条件及操作者     

无三坐标划线仪时F牵引梁铸件机械加工方法

F牵引梁为薄壁、内空箱体整体铸造构件,铸件容易出现搓扭和弯曲无规律性变形。由于机械加工精度要求高,在没有三坐标划线仪的情况下,可以采用三点定基准的方法保证面加工的平面度和垂直度,用3个基准和3个钻模板保证孔的位置精度。     

大型底座焊接变形控制

对焊接量大，焊后要求机械加工的大型底的焊接变形问题进行了分析，制订了防止变形的措施和焊接工艺。     

HTP高铌钢形变奥氏体再结晶规律研究

采用阶梯试样,通过光镜观察,研究了0.08%NbHTP(High temperature processing)钢形变奥氏体再结晶规律,分析了变形温度、变形量等工艺参数对变形奥氏体再结晶百分数的影响,得出了实验钢变形奥氏体再结晶图。结果表明,变形量为60%时,试验钢的完全再结晶临界温度为1070℃,未再结晶临界温度为900℃,分别比含Nb0.04%的普通HSLA钢相应温度提高了120℃和100℃,热机械加工性能得到大幅度提高,证明了高含量Nb对奥氏体再结晶的强烈阻滞作用。     

֧�Ÿ���п׶��ѷ���

 用扫描电镜和能谱仪对支撑杆轴承孔断裂原因进行分析。结果表明机械加工轴承孔时,由于加工刀具的原因使轴承孔加工表面受到挤压变形留下沟槽,在酸洗过程中,沟槽处出现微小裂纹,在周期载荷作用下,裂纹扩展直至断裂。     

一种基于双抛物线的长方形大锻件变形工艺数值模拟研究

结合锻件变形时其体积不变的思想,研究出一种用双抛物线算法来模拟长方形大锻件在墩粗时的变形规律,得出抛物线方程,并且可以通过改变抛物线方程中控权因子来调节曲面的外形,实现对长方形大锻件墩粗变形工艺的模拟仿真。     

560公斤空气锤锤杆的焊接和变形的控制

材质为45号钢的空气锤锤杆长期使用后,在活塞与锤杆交接处完全折断,如图1所示。折断处内部空心。通常的修复方法是用大截面圆钢与其一端对接,焊后再进行机械加工。这样做浪费工时较多。我们用控制焊接变形的办法成功地焊接了折断的锤杆,焊后(经回火处理)的轴向变形值为0.22毫米。     

减小扭杆加工变形的热处理工艺

在机械加工工艺和热处理设备有限的条件下,通过控制扭杆的淬火工艺参数,制定适宜的去应力退火温度和保温时间,并根据机械加工方法的不同,合理调整冷热加工工序,可有效防止扭杆的变形,保证零件的设计精度。     

内齿圈碳氮共渗和淬火的变形控制

本文分析了重载汽车内齿圈碳氮共渗和淬火变形超差的影响因素,提出了减少变形的措施。指出有必要从设计、原材料、预处理、机械加工、碳氮共渗、淬火、回火等方面进行控制。     

特大型轴承渗碳淬火方法的研究

研究了特大型轴承的使用状况,从热处理工艺方法、变形方式和变形量的研究来确定机械加工留量、渗碳硬化层深度.采用合理的渗碳方式、模具矫正方法、淬火等,保证轴承质量.结果表明,特大型轴承矫正渗碳淬火后金相组织、硬度都达到技术要求.采用模具矫正的方式,保证了轴承的几何尺寸,为我国特大型轴承的研制奠定了基础.     

控制与减小热处理变形的措施

<正> 1.设计和机加工时采取措施来减小变形 1)在选用材料时必须考虑到热处理加工可能性,过于复杂的零件,在淬火后无法加工,特别是拼块模由二块或多块拼合而成,形状复杂,孔距要求很严,且淬火前工时很多,淬火后的变形机加工又无法修整者,一般可用合金钢来代替碳钢,或者用低变形钢来制造。