基于Moldflow的塑料支架浇口位置优化

应用Moldilow软件流动分析模块,针对塑料支架三种不同浇口位置,进行了充填动态模拟分析,找出了浇口最佳位置及成型工艺参数,为模具优化设计、加工提供理论依据,并能改善制品的成型质量。     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．     

“顶杆二次流道型”潜伏式浇口的在注射模具中的应用

介绍了注塑模中一种"顶杆二次流道型"潜伏式浇口的结构形式及加工方法.通过对这一结构形式的具体应用,阐述了该结构形式在注塑模中的应用特点.为具有良好外观要求的塑件,在注塑成型模具中采用这种浇口形式提供了参考.     

顺序注塑工艺对塑件成型质量的改善

从理论上分析了多浇口成型分子的流动取向,并显示多浇口成型过程中熔接痕的形成位置。以汽车车门内饰板为例,针对传统的3点进浇成型容易出现的缺陷,利用Moldflow软件模拟其针阀控制顺序充模过程,对顺序注塑工艺和浇口开关时间进行初步优化,在熔体温度200℃,模具温度40℃,冷却时间20s的工艺条件下,分别在第1个浇口开启1.2s和1.6s后开启第2个和第3个浇口,通过对比锁模力、填充时间、熔接痕、变形等成型结果,验证了顺序注塑工艺能显著改善塑料件缺陷。用于实际生产中,可以获得高质量的塑件。     

带环形外侧凹塑件的注塑模设计

根据带环形外侧凹开关件的结构和工艺特点，在模具设计中采用插入式哈夫块的侧向抽芯机构成型环形外侧凹，使模具结构简单、加工方便；采用潜伏式浇口的滞后顶出，减少了模具使用中潜伏式浇口处的堵塞，延长了模具的寿命。     

基于MPI技术的塑料制件浇口位置的优化设计

采用MPI（Moldflow Plastic Insight）模拟分析软件对电器盒塑料制件的浇口位置和浇口数目进行计算机模拟分析,优化了模具的浇口位置及数量,提高了塑料制件的成型质量,减少了试模时间．研究结果表明：采用MPI优化设计能够显著提高产品的质量与工作效率,模具采用侧抽芯结构,填充时间为0．86s,充填结束时的压力设定为75MPa时,能够获得很好的产品质量．     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

Moldflow在接油盒模具成型优化设计中的应用

利用Moldflow软件研究了接油盒注射模成型工艺,分析出塑件的最佳浇口位置和最佳成型工艺条件,模拟了不同保压曲线和冷却回路的成型效果.通过比较不同的模具结构和成型工艺方案在软件中分析运算的结果,从中找出能获得合格产品的方案,从而明显缩短模具开发的周期,节约模具开发成本,提高企业的市场竞争力.     

基于Moldflow的摩托车边盖浇口优化设计

浇口的设计对注塑成型的影响至关重要,CAE技术可以快速、准确的模拟出塑料熔体的整个充填过程,从而避免可能出现的设计缺陷,为模具的优化设计及生产提供可靠的参考。本文借助MoldF low软件分析了摩托车边盖注塑成型过程,并对浇口进行了优化设计。实验结果表明,合理的选择浇口的位置、数量以及尺寸等参数不仅能有效抑制欠注、气泡、翘曲、熔接痕等缺陷,还可以改善充填时间、型腔压力等,使实际生产更经济、高效。     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中.利用Mo1dflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据.     

CAD/CAE技术在某电器盖注塑模设计上的应用

为解决不规则盖类塑件模具设计难题,以某电器盖为例,运用CAE技术对单点浇口、双点浇口X向布置和双点浇口Y向布置3种浇注系统方案成型效果进行对比,对动模隔板式冷却水路、定模普通冷却水路进行了冷却效果分析,确定采用单点浇口浇注系统;针对分析中发现的收缩不均匀和应力过大等问题,通过改变塑件局部厚度,调整模具温度、充填时间和保压曲线等成型工艺参数、优化冷却水路布置等方式,确保获得合格的塑件;用CAD软件NX以及MoldWizard模块设计了主分型面、工作零件与固定腔采用斜面定位方式、斜顶侧抽芯机构、小孔用推管推出与塑件主体用推杆推出相结合的脱模机构,完成了三板模标准模架和标准件的加载,提高了模具设计和试模的效率.     

基于Pro／E和EMX的自由曲面零件的注塑模设计

分析了自由曲面零件隐形眼镜盒的结构，并借助曲面造型软件Pro／E对隐形眼镜盒进行建模．通过对制件的工艺分析，确定模具结构，并利用EMX完成模具的设计．设计中采用一模两腔、侧浇口的形式，成型块以及斜导柱分型抽芯机构．     

注射模CAE分析软件Z-MOLD的开发及应用

对注塑模CAE软件Z -MOLD的结构、功能设计、运行模式作了详细描述 .结合实际 ,着重论述利用注塑模CAE技术在计算机上快速模拟制品的熔接线和气穴位置 ,并根据产品的要求和模具设计准则 ,通过改变浇口位置来避免不合适的熔接线和气穴位置     

基于MOLDFLOW的一种整体按键注塑模设计方案研究

基于分析了一种整体按键成型工艺性,并运用UG对塑件三维模型进行了塑件壁厚分析,再基于MOLDFLOW对塑件进行了最优浇口位置、料流状态、充填时间、翘曲变形、注塑压力变化等进行了分析;运用UG MOLDWIZARD设计了塑件注塑模,并根据试模结果指出运用UG及MOLDFLOW协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。     

大塑料齿轮传动能力和成型品质的研究

建立了大齿轮的三维模型,依据预测的塑料齿轮的传递数据,利用路易斯公式和有限元软件ANSYS证明了POM和PA66塑料齿轮的弯曲应力和屈服强度都能满足动力传递的要求,并通过比较在不同模具结构下成型塑料齿轮的品质,得出了四浇口模具方案比较适合两种材料大齿轮的成型.     

大塑料齿轮传动能力和成型品质的研究

建立了大齿轮的三维模型,依据预测的塑料齿轮的传递数据,利用路易斯公式和有限元软件ANSYS证明了POM和PA66塑料齿轮的弯曲应力和屈服强度都能满足动力传递的要求,并通过比较在不同模具结构下成型塑料齿轮的品质,得出了四浇口模具方案比较适合两种材料大齿轮的成型.     

Numerical Simulation of Phenolic Sheet Molding Compound in Compression Molding

1　IntroductionPhenolicsheetmoldingcompound (SMC)isanewindustrialproductwithahighperformancethathasbeenknownformanyyearsforitsexcellentfireresistanceandrelativelylowcost.Theseoutstandingpropertieshaveledittobeingwidelyusedinmanyindustrialdepartments ,suchasbuildingandtransportationdepartments ,etc .Es peciallyinrecentyears ,withtheeverdevelopingdemandoffireresistantmaterials ,thestudyandapplicationofthephenolicsheetmoldingcompoundhavereceivedmoreandmoreattentionintheworld .Thenumericalsimula…