基于多轴运动控制器的间歇式轮转印刷机控制系统

针对不干胶商标间歇式轮转印刷机运动过程复杂,控制精度和印刷效率要求高的特点,研制了一种基于高性能多轴运动控制器的间歇式轮转印刷机控制系统,给出了系统硬件结构,提出了印刷机多轴同步、恒张力和带前馈PID控制的方法以及在软件上的实现.对该系统进行觋场调试,其结果表明已达到不干胶印刷的工业控制要求.     

基于模糊自整定PID的注水流量控制系统

针对注水流量控制系统的控制对象数学模型难建立,同时由于井下环境复杂,控制系统存在严重的非线性的问题,采用模糊自整定PID控制算法,设计了基于TMS320F2812模糊自整定PID控制器。该验结果表明模糊自整定PID控制能够满足系统的控制精度要求,具有动态和稳态性能好等优点。     

模糊PID控制在滚转控制系统中的应用研究

针对广泛应用的PID控制系统,采用模糊控制相结合,生成模糊PID控制系统进行控制。利用MATLAB进行仿真与分析,研究模糊PID控制器对导弹滚转控制回路的舵机与弹体控制影响。仿真与分析结果表明,它能满足舵机鲁棒性与稳定性的控制要求,控制性能优于传统的PID控制,应用前景广泛。     

基于模糊自适应PID技术的励磁控制器研究

现代电力系统处于高速发展阶段,对于电力系统的动态、静态稳定性有了越来越高的要求,传统的PID控制器已经难以满足现代电力系统的要求.研究了一种模糊推理和PID相结合的参数自适应控制方法,分析了同步发电机励磁控制系统的数学模型和模糊PID励磁控制的推理方法,并用simulink对传统PID控制和模糊PID控制进行了仿真研究.研究分析表明模糊自适应PID励磁控制器具有较好的控制效果和很强的鲁棒性.     

凹版印刷机干燥箱温度优化控制系统研究与设计

针对凹版印刷机干燥箱温度非线性、时变性、滞后性等特点,设计了以自适应模糊PID算法为基础,可编程控制器为核心的凹版印刷机干燥箱温度优化控制系统。仿真结果表明,该方案的适应性、鲁棒性较强,有效地提高了温度控制精度和实时性,较好地满足了生产过程控制和产品质量要求,具有一定的工程实用价值。     

主动防翻装置控制系统设计

针对主动防翻装置液压回路和控制参量特点,设计了基于模糊PID算法的液压控制系统。并应用Simulink对常规PID算法和模糊PID算法进行仿真,通过对比发现采用模糊PID算法时,控制系统的调节时间缩短了0.025 s、最大超调量减小了17.9%,表明模糊PID控制算法在此系统中具有更好的适应性,满足主动防翻装置的整体性能要求,为进一步控制系统的硬件设计提供了依据。     

基于DSP的印刷机控制系统设计

针对套印刷机的特点,本文运用DSP、FPGA和PLC技术构建了印刷机控制硬件系统,并采用UML对系统软件需求与流程进行分析,实现了印刷机控制系统软件部分。实践表明：该套印印刷控制系统运行良好,完全满足设计要求。     

基于MATLAB的热力除氧器模糊PID控制仿真研究

针对热力除氧器系统大滞后、大惯性、非线性以及难以建立精确的动态数学模型等特点,本文采用模糊控制算法与传统的PID控制算法相结合,设计了热力除氧器温度控制系统。为了检测所设计的温度控制系统的性能,采用仿真软件MATLAB的模糊工具箱结合Simulink动态仿真分别对模糊PID控制算法和PID控制算法进行了仿真试验。试验结果表明,模糊PID控制系统能较好地满足除氧工艺要求,提高了热力除氧器温度控制系统的精度和工作效率。     

基于PLC的污泥消化池温度模糊PID控制系统设计与仿真

为了提高污泥消化池温度控制的稳定性和精度,在常规PID控制的基础上采用PLC设计了温度模糊PID控制系统,利用模糊控制算法求得PID控制参数的调整量,实现了PID参数的在线自动调整。性能仿真测试表明:污泥消化池温度模糊PID控制系统控制性能优于常规PID控制系统,控制精度达到了±1℃,满足了污泥消化温度控制的要求。     

基于模糊PID控制的辊道窑温度系统仿真

采用模糊PID控制原理,对辊道窑温度控制系统进行优化设计,并利用MATLAB的FUZZY工具箱对辊道窑温度系统建模和系统进行仿真,在控制系统引入模糊推理,在PID控制参数初值基础上通过增加修正量进行整定,分析仿真所得到的输入输出曲线,结果表明采用模糊PID控制,改善静动态性能并较好地满足了控制要求。     

基于LPC2103的模糊PID温度控制器设计

为使温度控制器的动态性能和稳态精度满足控制系统的要求,控制器采用了一种新型的模糊PID控制算法;温度测量采用Pt100,信号调理采用高精度运算放大器OP07,采用控制器LPC2103处理器制作了温度控制器;温度控制器采用PWM控制,控制器经模糊PID控制算法确定PWM脉冲宽度。为更好确定电阻炉温度控制系统的控制参数,采用实验的方法对电阻炉的数学模型进行了识别。在matlab仿真的基础上确定模糊PID控制参数,电阻炉的温度控制实验结果表明该温度控制器满足系统控制要求。     

模糊PID双模控制的开炼机液压调距系统设计

基于模糊控制与PID控制的优缺点,提出了将模糊PID双模控制应用于开炼机液压调距控制系统中,并对控制系统进行了Matlab仿真。仿真结果表明设计的电液伺服驱动的开炼机调距系统控制方法能满足系统要求。     

移动工作台位置控制系统变论域模糊PID研究

单机多工位锻压机的移动工作台位置控制系统是多变量的非线性耦合系统,常规PID控制和模糊PID控制难以完全适应复杂系统变化,满足系统控制要求.为了解决这一问题,在模糊PID控制的基础上加入变论域模块,改变模块中的论域伸缩因子,使模糊控制的论域随系统条件变化而调整,最终整定出满足系统控制要求的PID参数.对移动工作台位置控...     

印刷机多电机同步控制系统的研究及应用

纸板印刷过程中,精度控制是难点。本文将Smith估计控制的模糊PID控制算法应用于带有时滞的多电机同步控制,通过改进继电反馈领域响应的方法获得实际过程的估计补偿,克服传统PID控制中整定依赖于被控对象的精确数学模型或则动静态特性,引入模糊理论和预估计控制理论,提出基于Smith预估计控制的模糊PID控制理论,并构建出数学模型并进行仿真。比较传统PID控制,同步控制稳定性提高较为明显。应用结果表明,该系统具有控制精度高、实时性强、成本低等特点,满足了时下纸板印刷机的高生产要求。     

EPS试验台模糊PID控制器设计

EPS试验台中对执行元件的控制效果能够对实验结果产生较大影响,当前控制系统中采用的常规PID控制算法不能够满足实验对力的精度及稳定性要求。设计了模糊PID控制算法,并通过使用NI公司的LabVIEW,实现了该控制算法。最后,将控制器编写为子VI形式,供测控系统主程序调用。通过对比采取常规PID控制器时力曲线和采用模糊PID控制器时力曲线,证明了模糊PID控制器能够较好的满足EPS试验台控制要求,能够保证较小的超调量和较好的稳定性。     

基于电液比例阀的模糊智能PID控制系统的研究

以多功能路面清雪车电液比例阀控缸位置控制系统为研究对象，针对被控对象非线性和时变性的特点，应用模糊理论提出模糊PID控制策略，设计了模糊智能PID控制器，并将其与常规PID控制、模糊控制等控制策略进行比较论证、仿真分析和试验研究。计算机仿真和实验研究结果表明：与常规PID控制、模糊控制等控制策略相比，模糊智能PID控制具有实时性好、响应速度快、超调小的特点，较好地满足了系统控制要求。     

基于模糊PID的汽车巡航控制系统设计

针对汽车巡航控制精度和稳定性不高等问题,设计了一种基于模糊PID的汽车巡航控制系统.该巡航控制系统由模拟数字信号输入装置、定速巡航控制电子控制单元和执行器等组成.该控制方法以模糊PID控制作为基础,使用实际车速作为输出量,车速传感器采集的车速信号和设定车速的差值作为输入量.使用LabVIEW界面中的PID仿真模块对设计出的系统进行仿真,验证该系统设计的可行性.通过仿真的结果分析得到基于模糊PID控制的汽车巡航控制系统工作稳定,可以较好地满足巡航控制要求.     

基于电液比例阀的模糊智能PID控制系统的研究

以多功能路面清雪车电液比例阀控缸位置控制系统为研究对象,针对被控对象非线性和时变性的特点,应用模糊理论提出模糊PID控制策略,设计了模糊智能PID控制器,并将其与常规PID控制、模糊控制等控制策略进行比较论证、仿真分析和试验研究.计算机仿真和实验研究结果表明:与常规PID控制、模糊控制等控制策略相比,模糊智能PID控制具有实时性好、响应速度快、超调小的特点,较好地满足了系统控制要求.     

基于模糊PID的DSP经编电子送经控制系统设计

设计了一种新型经编电子送经控制系统。系统以DSP为主控制器。针对控制对象的不确定性,采用了自整定模糊PID控制算法,可实现PID参数的在线自整定。实践证明该控制系统具有实时性好、响应快、稳定性高等优点,使经纱张力保持稳定,以满足经编机高速化和高质量的要求。     

基于GA优化的电渣重熔炉模糊PID控制研究

针对电渣重熔炉电极进给控制系统中存在的非线性、抗干扰性能差等难点问题,提出了一种基于遗传算法优化的模糊自整定PID控制方法。首先通过分析电极进给控制系统的组成及运行机理,建立了控制系统的仿真平台,然后采用模糊控制器与传统PID控制器相结合的策略,设计出一种具有自调整功能的模糊自整定PID控制器,最后应用遗传算法对模糊自整定PID控制器的隶属度函数进行动态优化,克服了隶属度函数选取的主观性和盲目性,进一步提高控制系统的自适应能力。仿真结果表明,优化后的模糊自整定PID控制器具有很好的快速性和较强的鲁棒性,满足了系统高精度的控制要求。