双色内螺纹旋钮的热流道注塑模设计

以内螺纹旋钮的双色注射模为例.阐述双色注射模热流道的结构特点、设计要点以及工作过程.通过对塑件结构特点的分析,确定注塑模具的整体设计方案,并对模具设计过程中的要点和难点进行分析.并介绍一种内螺纹自动脱模机构.该模具的设计方法对双色注射模具设计具有一定的指导意义.     

拉环瓶盖热流道注塑模设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统,并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式,采用一一模32腔。     

透明塑料盒热流道注塑模设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统。并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用，不仅缩短了制件的成型周期，节省了塑料原料，而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产具有很大的综合效益。     

螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模设计

以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。     

医药瓶盖内侧进浇的延伸式热流道系统设计

以内侧进浇的医药瓶盖注塑模应用热流道技术为例,通过对塑件结构分析,针对该产品注塑成型工艺的难点设计了延伸式热流道系统。通过分析此模具中热上模的结构及总结技术要点,详述了热流道板、延伸式热喷嘴和浇口的设计,并对关键零部件进行了功率和热膨胀计算。经生产实践,该延伸式热流道系统结构合理,成型顺畅,能显著提高塑件质量和产量。     

透明塑料盒热流道注塑模的设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统,并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用,不仅缩短了制件的成型周期,节省了塑料原料,而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产,具有很大的综合效益。     

基于脱模机构优先设置的复杂塑件热流道注塑模设计

结合汽车空调出风口复杂塑件的批量生产要求,设计了一副热流道注塑模用于该复杂塑件的注射成型.采用先确定脱模方向和脱模机构,再设定模腔主分型面的方法进行分型.该复杂塑件上有14种特征,按同向性进行分类后确定的脱模方向有6个,以外观面的脱模方向作为主分型面的分型方向.在此分型设置下,塑件完全脱模需要设置7个脱模机构.模具结构...     

透明壳盖件热流道注塑模的设计

介绍了大批量、高精度要求的透明壳盖产品的热流道注塑模设计,详述了该热流道注塑模具的设计思路、总体结构和工作原理。根据产品结构,在模具上设计了X型4点进料的热流道系统、精度定位机构、推管推杆脱模机构及循环冷却系统。模具结构精密紧凑,能有效地节约原料,提高产品质量,易于自动化生产。     

汽车仪表盘盖侧抽热流道注塑模设计

以汽车仪表盘壳盖为依据,分析了塑件结构及原料特点,设计了壳盖侧抽热流道注塑模,对该模具的结构方案、浇注系统、成型零件、侧抽芯机构、顶出机构及冷却系统进行了设计计算。结果表明,该模具结构设计合理,节约材料和能源。     

电器外壳热流道注塑模设计

介绍热流道板式浇注系统的电器外壳注射模结构。模具中采用了十字形热流道板和热嘴等标准件，使模具在设计和制造上大为简化。经生产使用其产品成型周期短、质量精度高，易于实行自动化生产过程。     

瓶盖自动脱螺纹注塑模具设计

以带内螺纹的塑料真空瓶瓶盖为例,在分析比较现有脱螺纹机构优缺点的基础上,结合瓶盖自身结构工艺性,提出了采用"马达+链传动+齿轮传动"组合的自动脱螺纹机构设计注塑模具。具体包括:应用Moldflow进行了模具浇注系统设计及塑料熔体充模分析,完成了凸凹模结构及自动脱螺纹机构设计,详细阐述了模具工作原理。结果表明:该模具设计方案合理,可解决内螺纹瓶盖自动脱模,提高产品生产质量和效率。同时,该方法也可为其他带完整内螺纹的塑料件生产提供借鉴。     

汽车油封盖内螺纹脱模机构及注塑模设计

介绍了一种圆盖状汽车油封盖产品的注塑模具结构设计,该产品内部设计有深牙内螺纹,为保证注塑后产品的顺利脱模,设计模具结构时,其螺纹型芯部分的设计采用了型芯块内缩式螺纹脱模机构设计,该脱模机构运用斜导槽角度不同所产生的侧抽芯距离不相等的机构设计原理,将型芯分割为六个下型芯分块,按其预定的内收距离大小分为两组,通过两组下型芯块在顶出时内收的速度和距离不同,在顶出结束时能实现两组下型芯块同时向中央收缩,但收缩距离不相等,因而相邻型芯块之间能产生运动间隙,使得各下型芯分块在水平面上都向中央靠拢,外侧面与产品脱离,从而实现产品脱模的目的;同时,配合以二次顶出机构从中央顶出产品,实现了产品的自动化注塑生产。     

动定模倒装的面板热流道注塑模设计

根据笔记本电脑面板塑件的结构特点,采用动定模倒装模具结构、5点热流道直浇口从塑件内部进料以及采用斜顶及斜导柱侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑件成型可能出现的质量问题。     

塑料盖板热流道注塑模具设计

在塑料模具设计中采用热流道系统不仅可以保证塑件质量,还能显著提高材料的利用率。通过对塑料盖板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了塑料盖板热流道注塑模具,重点对热流道浇注系统和流道板的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、动模液压顶出机构设计、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明:该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,保证了产品质量,提高了生产效率,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

医用输液泵体多层式复合脱模机构与注塑模具结构设计

针对医用输液泵体盖产品结构复杂、脱模困难的特点,设计了其布局为一模两腔、带多种脱模机构的三板模点浇口注塑模具。脱模机构设计中设计了两种复杂类型的多层分步式脱模机构:外层滑块+内层脱螺纹三层复合脱模机构采用油缸驱动中央内层型芯抽芯、油缸驱动齿条进行中间层螺纹型芯脱螺纹、斜导柱驱动外层侧滑块进行侧面抽芯的三层式依次动作的复合脱模结构方式;外层脱螺纹+内层滑块抽芯两层复合脱模机构采用滑块驱动内层型芯先抽芯、油缸驱动齿条进行外层螺纹型芯脱螺纹的两层式依次动作的复合脱模机构方式。模具结构新颖,机构设计合理,为同类产品的模具机构设计提供了有益借鉴。     

储物箱热流道注射模设计

根据储物箱的结构特点与工艺分析,采用Pro/E软件进行产品三维建模和注射模设计,使用热流道注射提高产品质量;运用先进的注射成型分析软件Moldfl ow,对所设计的储物箱模具进行仿真分析,确定最佳的流道、浇口与冷却水道的排布;通过采用横向侧抽芯方式实现产品的侧面通孔的脱模,成功地应用于生产实践。     

餐具盒热流道注射模具设计

分析了餐具盒塑料件的结构及设计了热流道注射模具,详细介绍了热流道注射模具浇注系统结构设计、尺寸计算、热流道板形式和热功率计算、热流道板线膨胀补偿计算及在模具设计时应注意的问题.结果表明,模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠.     

饮料瓶坯注射模具的热流道设计

对饮料瓶坯注射模具的热流道结构进行了设计,并从理论上计算了热流道的加热功率。对于注射成型加工温度范围较窄的ＰＥＴ塑料,可利用热流道板实现一模多腔热流道注射成型。热流道板的设计成功,为ＰＥＴ瓶坯多烧口注射成型奠定了基础。     

多层同轴制品强制脱出模具设计

设计了一种多层同轴制品强制脱出模具。通过分析该制品注塑模的脱模过程,对该模具设计的难点进行了探讨,并重点阐述了制品多层同轴部分成型零件及二次顶出机构的设计方法。该模具结构合理、动作可靠、成型制品质量好,其设计对多层同轴类制品注塑模具的开发有一定的借鉴作用。