高强耐磨PPS/PTW/GF复合材料的制备与性能研究

在聚苯硫醚(PPS)中加入活化处理过的钛酸钾晶须(PTW)和玻璃纤维(GF),熔融共混挤出制得PPS/PTW/GF复合材料。探究了复合材料力学性能和摩擦性能随钛酸钾晶须添加量的变化以及复合材料力学性能随玻璃纤维添加量的变化关系。结果显示,添加适量的钛酸钾晶须能改善材料的力学性能和摩擦性能,降低了磨耗。玻璃纤维的加入能较大幅度提高材料的力学性能。当PPS/PTW/GF质量比为48/12/40时,可制得综合性能优良的高强耐磨复合材料,其冲击强度10.1 kJ/m2、拉伸强度157 MPa、弯曲强度208 MPa、摩擦因数为0.14、磨耗量28 mg。     

增强增韧聚苯硫醚复合材料研制及其应用

以玻璃纤维为增强体系,加入相容剂和其他添加剂,制备了一种增强增韧聚苯硫醚(PPS)复合材料,探讨了玻璃纤维、相容剂加入对复合材料性能的影响。结果表明,当PPS、玻璃纤维、相容剂质量比为51:40:9时,制备的复合材料有较好的力学性能和耐热性能。     

GF增强PPS复合材料的增韧改性研究

分别以乙烯-丙烯酸丁酯共聚物(EBA)、乙烯-丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物(GMA)、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)、马来酸酐接枝乙烯-辛烯共聚物(POE-g-MAH)为增韧剂,以质量分数为40%的玻璃纤维(GF)为增强剂,通过双螺杆挤出机制备了一系列GF增强聚苯硫醚(PPS)复合材料,探讨了增韧剂种类及含量对复合材料拉伸强度、弯曲强度及弯曲弹性模量、悬臂梁缺口冲击强度和熔体流动速率(MFR)的影响。结果表明,POE-g-MAH对GF增强PPS复合材料的增韧效果最明显,当POE-g-MAH的质量分数为6%时,复合材料的悬臂梁缺口冲击强度比未添加增韧剂时提高25%,并且POE-g-MAH对复合材料的MFR影响相对较小,是一种高效的GF增强PPS复合材料增韧改性剂。     

PPS/GF/晶须复合材料流变性能

利用熔融共混法制备了玻璃纤维(GF)增强聚苯硫醚(PPS)复合材料.采用毛细管流变仪对PPS/GF以及PPS/GF/CaSO4晶须复合材料的流变行为进行了表征.结果表明,PPS/GF复合材料的黏度随着剪切速率的增大而逐渐降低,呈现出明显的"剪切变稀"行为.随着GF用量的增加,PPS/GF复合材料的黏度逐渐升高,非牛顿指数n值逐渐降低.晶须用量为5份时,PPS/GF/CaSO4晶须复合材料的黏度最低,结构黏度指数较低,纺丝加工性能较好.复合材料的黏度随晶须用量的继续增加而增加.在310~315℃时复合材料的结构黏度指数下降幅度最小,表明该温度范围熔体流动最稳定.     

PPO/PPS/GF复合材料的制备及性能研究

采用相容剂氢化丁苯胶接枝马来酸酐(SEBS-g-MAH)制备了聚苯醚/聚苯硫醚/玻璃纤维(PPO/PPS/GF)复合材料,分析了相容剂、GF以及高抗冲聚苯乙烯(HIPS)对复合材料性能的影响.结果表明:SEBS-g-MAH用量越大,复合材料冲击强度越高,其质量分数为3％时,复合材料(含有质量分数30％GF)拉伸强度达到...     

高尺寸稳定性玻纤增强PPS复合材料的制备

为制得高尺寸稳定性、高性能玻纤增强PPS复合材料,选取四种填料(玻璃微珠、碳酸钙、高岭土、空心微珠),研究其对玻纤增强PPS复合材料线膨胀系数(CTE)和收缩率的影响。结果表明,当填料用量相同时,各种玻纤用量下,空心微珠填充的复合材料的线膨胀系数和收缩率均最小,复合材料尺寸稳定性最好。接着研究了空心微珠用量和粒径对复合材料的尺寸稳定性的影响,试验结果表明,随空心微珠用量的增加,线膨胀系数降低,收缩率变小;相同填充比例下,粒径大的空心微珠填充的复合材料的尺寸稳定性更优。最后研究了空心微珠复配纳米碳酸钙对复合材料线膨胀系数和收缩率的影响,试验结果表明,当填料质量分数为20%、空心微珠与纳米碳酸钙的质量比为3/1时,复合材料具有最优的尺寸稳定性。     

PPS/GF/Nano-CaCO_3三元复合材料的结晶性能

研究了纳米级碳酸钙(Nano-CaCO3)含量及表面处理对玻璃纤维增强聚苯硫醚(PPS/GF)三元复合材料结晶性能的影响。结果表明:随着Nano-CaCO3质量分数(φf)的增加,经硬脂酸和钛酸酯偶联剂作表面处理的PPS/GF/Nano-CaCO3三元复合体系(SI和SII)的起始结晶温度、结晶温度和结晶度均发生了不同的变化。当φf小于4%时,SII复合体系的结晶度最高。     

PPS/CaSO4晶须/GF复合材料的研究

采用自制偶联剂对硫酸钙(CaSO4)晶须进行表面处理,研究了聚苯硫醚 (PPS)/CaSO4晶须复合材料的制备方法,并对复合材料的力学性能和结晶性能进行了表征,研究了玻纤增强PPS/CaSO4晶须复合材料的力学性能和微观结构.结果表明,CaSO4晶须加入量及复合材料制备工艺对复合材料的力学性能有较大的影响;随晶须用量的增加复合材料的力学性能和结晶性能都呈先增后降的趋势.CaSO4晶须增强PPS不能作为替代玻璃纤维增强PPS材料,引入玻璃纤维,材料的力学性能将得到很大的提高.     

硅微粉改性PI/PPS/GF复合材料的制备及性能

采用双螺杆挤出机挤出工艺,制备了硅微粉改性聚酰亚胺(PI)/聚苯硫醚(PPS)/玻璃纤维(GF)复合材料。研究了PPS用量和硅微粉用量对PI/PPS/GF复合材料力学性能、动态力学性能、线膨胀系数和热性能的影响。复合材料拉伸强度、弯曲强度、悬臂梁无缺口冲击强度和初始储能模量随PPS用量增加而逐渐降低,线膨胀系数和熔体质量流动速率随之增加;材料力学性能随硅微粉用量增加先增加后减小,线膨胀系数和熔体质量流动速率随之增加而明显降低。差示扫描量热仪(DSC)数据分析表明,PPS材料的加入使复合材料在230~240℃出现了结晶峰,硅微粉使初始结晶温度变高;复合材料的热稳定性能随着熔融硅微粉用量增加而增加。     

材料的形式对GF增强PPS冲击强度的影响

采用不同长度及不同形式的玻璃纤维(GF)增强聚苯硫醚(PPS),研究了纤维的长度及形式对PPS/GF复合材料冲击性能的影响.结果表明,注塑成型的短GF增强PPS(纤维长度小于0.8 mm)其冲击强度为14.4 kJ/m2,随着注塑样品中纤维长度的增加,其冲击强度可达到23.0 kJ/m2;采用悬浮分散使纤维与树脂混合并经模压成型的样品其缺口悬臂梁冲击强度可达29.0 kJ/m2;利用粉末浸渍工艺制备的连续玻璃纤维预浸料编织物与悬浮分散体系叠层模压成型的板材,冲击强度可达137.40 kJ/2.     

玻纤增强ABS复合材料的制备及性能

以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)及玻璃纤维(GF)为原料,以环氧树脂作为界面相容剂,研究了界面相容剂对玻璃纤维增强ABS复合材料力学性能及界面粘接的影响.结果表明:加入环氧树脂,玻纤增强ABS复合材料的力学性能明显提高;随着玻纤质量分数的增加,复合材料的拉伸强度、弯曲强度、冲击强度均逐渐增加;玻纤质量分数为30%时,GF/ABS/环氧树脂复合材料的拉伸强度比未改性的复合材料的拉伸强度提高了30%,弯曲强度提高了25%,冲击强度也提高了50%.     

玻纤增强PA46基复合材料的制备及性能研究

采用熔融共混方法,制备了低吸湿、湿态下高耐无铅锡焊性能的尼龙(PA)46基复合材料。研究了聚苯醚(PPE)、玻璃纤维(GF)、马来酸酐接枝苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SEBS-g-MAH)的用量对复合材料性能的影响。结果表明,吸水率随PPE用量的增加而降低,当PPE的质量分数为10%时,PA46/PPE共混物的力学性能最好,同时吸水率也较低;相容剂SEBS-g-MAH提高了PPE/PA46共混物的力学性能,降低了吸水率;当SEBS-g-MAH的质量分数为2%,PPE质量分数为10%,GF质量分数为30%时,复合材料的吸水率为1.79%,湿态耐无铅锡焊性能达到290℃,10 s,同时具有良好的力学性能。     

玻璃纤维布增强聚苯硫醚复合材料的性能研究

研究玻璃纤维布增强聚苯硫醚复合材料及高岭土填充GF／PPS复合材料力学性能的变化。研究表明：玻璃纤维布增强复合材料的拉伸强度和冲击强度与其含量有关。用偶联剂处理过的高岭土填充GF／PPS复合材料，改善了高岭土与聚苯硫醚的相空性及分散性，从而提高了材料的冲击强度     

GF增强PP/苎麻纤维复合材料的制备及其性能研究

采用非织造-模压工艺,以苎麻纤维为增强体和聚丙烯(PP)纤维制备了PP/苎麻纤维复合材料,然后添加玻璃纤维(GF)对PP/苎麻纤维复合材料进行增强改性。分别研究了不同含量苎麻纤维、GF对复合材料弯曲性能、剪切性能及吸水性能的影响,并采用扫描电子显微镜(SEM)研究了改性前后复合材料界面结合的微观形貌变化。结果表明,当PP/苎麻纤维复合材料中苎麻纤维体积分数为40%时,复合材料的弯曲、剪切性能最优;当添加体积分数为5%的GF和35%的苎麻纤维时,PP/GF/苎麻纤维复合材料弯曲强度、弯曲弹性模量、层间剪切强度分别增加18.48%,10.22%和31.41%,且复合材料吸水率最小。     

纤维增强CFP/PPS复合材料的制备与性能表征

以碳纤维(CF)和碳纤维粉末(CFP)为导电基体,制备出导电聚苯硫醚(PPS)复合材料.研究了复合材料的形貌、导电及力学性能.结果 表明,CFP能很好地分散在PPS复合材料内部,复合材料的表面电阻可达到103 Ω.同纯PPS复合材料相比,导电性能增加了四个数量级;一定范围内的CFP可以提高PPS复合材料的拉伸强度和冲击...     

玻璃纤维/嵌段共聚聚酰亚胺复合材料力学性能的研究

采用热塑性聚酰亚胺膜熔渗法,制备了单向玻璃纤维/嵌段共聚聚酰亚胺膜层压复合材料,考察了嵌段共聚聚酰亚胺的理论分子量、嵌段比(由BPDA段含量表示)对复合材料力学性能的影响。结果表明,分子量和嵌段比能显著影响嵌段共聚聚酰亚胺的分子链柔性,复合材料的弯曲强度、弯曲模量、层间剪切强度和冲击强度均随理论分子量的增大或刚性段含量的增加呈现出先增加后降低的趋势,最大弯曲强度、最大弯曲模量、最大层间剪切强度和最大冲击强度分别达到1224.52MPa、31.82GPa、70.56MPa和447.55kJ/m2。     

PPS/PA66/GF复合材料的制备及性能研究

在聚苯硫醚（PPS）树脂基体中引入聚酰胺66（PA66）,随着PA66含量增加,PPS/PA66共混物的拉伸强度和弯曲强度逐渐下降,结合PPS/PA66共混物的相形貌分析,提出了通过玻璃纤维（GF）的引入,制备具有互锁结构的PPS/PA66/GF三元体系复合材料,达到同时提高复合材料的强度、刚度及韧性的目的。分别考察了短玻璃纤维（SGF）和中长玻璃纤维（LGF）增强PPS/PA66的综合性能。结果表明,GF的引入显著提高了共混物的力学性能,同时,PPS/PA66/SGF和PPS/PA66/LGF复合材料的扫描电子显微镜和动态力学性能分析都表明共混物内部形成了一个高度互锁的结构。     

玻璃纤维增强PPBES基复合材料性能

以共聚型二氮杂萘联苯结构聚醚砜(PPBES)树脂为基体,连续玻璃纤维(GF)为增强体,通过溶液预浸,热压成型工艺制备单向复合材料。通过对树脂溶液黏度、复合材料纤维体积含量测试,并对复合材料样条进行三点弯曲、层间剪切试验,研究了纤维体积含量对复合材料力学性能的影响,借助断面形貌分析了复合材料受力破坏模式。结果表明,PPBES/GF复合材料的弯曲强度随纤维体积含量的增加呈现先增大后减小的趋势,极值出现在纤维体积含量为57%时,弯曲弹性模量和层间剪切强度随纤维体积含量的增加呈现逐渐增大的趋势,复合材料的受力破坏模式为界面脱粘破坏和树脂基体内部破坏同时存在。     

连续玻璃纤维增强聚氨酯复合材料的力学性能

为了代替传统的钢制鱼尾板与绝缘部件组成的"机械绝缘接头",通过拉挤成型制备了连续玻璃纤维(GF)质量分数高达70.5%的聚氨酯/玻璃纤维(PUR/GF)复合材料。分别对复合材料在0°和90°方向进行了拉伸、弯曲和压缩性能测试;同时,结合扫描电子显微镜(SEM)观察了拉伸断口,分析了GF在PUR基体中的分布情况及复合材料在拉伸试验中的断裂机理。研究结果表明,0°方向的拉伸强度、弯曲强度以及压缩强度都有很明显的提高,且均符合钢轨鱼尾板的强度标准。