合肥水泥研究设计院 节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔

<正>一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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<正>一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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正一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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正节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

合肥水泥研究设计院 节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔

<正>一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。五、空气能量分离冷却降温专利技术(斜槽式水泥冷却器发明专利号:200610124749.2;     

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正节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28kWh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m~2/kg,粉磨电耗55~60kWh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15kWh/t、20kWh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m~2/kg,粉磨电耗55~80kWh/t。五、空气能量分离冷却降温专利技术(斜槽式水泥冷却器发明专利号:200610124749.2;     

2015年第2期整期电子版

节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28kWh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410 m~2/kg,粉磨电耗55~60kWh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15kWh/t、20kWh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m~2/kg,粉磨电耗55~80kWh/t。五、空气能量分离冷却降温专利技术(斜槽式水泥冷却器发明专利号:200610124749.2;风动油冷却系统及内溢式油位显示器实用新型专利号:200620117519.9、200620098287)     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28kWh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410 m~2/kg,粉磨电耗55~60kWh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15kWh/t、20kWh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m~2/kg,粉磨电耗55~80kWh/t。五、空气能量分离冷却降温专利技术(斜槽式水泥冷却器发明专利号:200610124749.2;风动油冷却系统及内溢式油位显示器实用新型专利号:200620117519.9、200620098287)     

钢渣粉辊压机联合粉磨工艺技术及其应用实践

针对钢渣难磨、含铁量高、除铁困难等特点研发的HFCG150-100辊压机+Φ3.2 m×13 m管磨机组成的辊压机联合粉磨工艺系统,挤压机、气流分级机及其关键部位采取特殊的耐磨材料,以适应钢渣的特点。生产中钢渣初始水分3%~5%,磨机产量55.75 t/h,电耗约55 k Wh/t。电耗的高低与碳钢渣中含铁的种类和除铁效果有很大的关系。     

FM型风选磨在矿渣预粉磨工艺中的应用

1 传统矿渣粉磨的工艺技术难点 现有矿渣粉磨大厂采用立磨粉磨,粉磨电耗50～55k、Wh,中小厂大多采用传统管磨粉磨,粉磨电耗65～70kWh/t.由于立磨粉磨颗粒形貌为片状和针刺状,活性差,管磨粉磨颗粒形貌为球形状,活性好,因此矿渣粉磨大多采用管磨粉磨.     

TRM36.3湿排燃煤炉渣/矿渣立式辊磨系统

为了使辊磨更好地适应易磨性差异大、水分含量高、成品技术指标不同的物料,公司设计开发了新型辊磨装置——TRM36.3湿排燃煤炉渣/矿渣立式辊磨。该磨机不仅能够将含水率25%以上的湿排燃煤炉渣烘干并粉磨制备成超细微粉,还能粉磨制备矿粉,实现了炉渣微粉比表面积600m~2/kg以上,辊磨主电机电耗17~18kWh/t;矿粉比表面积≥420m2/kg,辊磨主电机电耗26~28kWh/t。该磨机的多功能化和节能特点,将大大加快固体废弃物资源化利用的步伐,创造更多的经济效益,对能源节约、环境保护具有极其重要的意义。     

TRMS45.3辊磨生产高比表面积矿渣粉的实践

矿渣的资源化利用是目前冶金渣废弃物资源化率最高的一种材料,矿渣作为建材产品使用具有很多的优势。由中材装备集团有限公司最新研发的生产矿渣超细粉(≥520m~2/kg)的TRMS45.3矿渣辊磨系统,目前已投产运转3个多月,生产矿粉16万吨,从磨机生产情况来看,在成品比表面积520~530m~2/kg时可实现产量90~97t/h、主电机电耗37~38k Wh/t,达到或超过了设计指标。     

筒辊磨粉磨水泥和钢渣的效果分析

筒辊磨所生产的水泥,其成品颗粒级配更趋合理,均匀性系数低;水泥早期强度比球磨机高3~5 MPa,28 d强度高5 MPa;系统主机电耗更低,主机电耗在16.5 k Wh/t左右,系统电耗在22 k Wh/t左右。筒辊磨所生产的钢渣微粉密度为3.35 g/cm3,比表面积为479.1 m2/kg,其特征颗粒为Dn=20.45μm,均匀性系数n=1.15,其中:0μm~3μm颗粒占10.41%,3μm~32μm颗粒占68.46%,45μm~60μm颗粒占5.21%,从钢渣微粉颗粒累计分布规律来看,是符合当前人们对胶凝材料颗粒分布规律认识的。     

由联合粉磨到半终粉磨再到联合粉磨的技术改造

公司水泥粉磨系统由1台150~90辊压机(通过量475 t/h)+V选与Φ3 m及2.6m开路磨机组成"一拖二"模式,两台磨合计产能100 t/h左右。淘汰Φ2.6 m磨机后,形成了"大辊压、小球磨"的新生产状态,而磨机产能水平仅55~60 t/h。为增产、降耗,实施了以辊压机系统增加1台动态选粉机及配套设施改造、Φ3 m磨机内部三仓改两仓及级配调整等为主要内容的技术改造。先改造为半终粉磨系统,产量75 t/h,电耗36.8k Wh,效果不尽人意。再改造为联合粉磨系统,产量95 t/h,电耗降至31.5 k Wh。     

不同水泥粉磨系统电耗比较

为了解我国水泥粉磨系统电耗的现状,特通过实地考察和统计问卷调查,对比分析了不同粉磨设备组成的粉磨系统的实际工序电耗。结果表明,由单一球磨机组成的粉磨系统的能耗较高,一般在42 k Wh/t左右,最高电耗值高达50 k Wh/t左右;由辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统电耗处于中等水平,一般在31 k Wh/t左右,市场占有率高达53%,若将该系统中球磨机的研磨体更换为耐磨陶瓷研磨体,系统电耗可降低4~5 k Wh/t;由辊压机和球磨机组成的半终粉磨系统的电耗一般在25 k Wh/t左右,最低电耗值仅23 k Wh/t;由立磨和球磨机组成的粉磨系统的电耗一般在29 k Wh/t左右,最低电耗值仅24 k Wh/t。因此建议水泥厂可根据生产的实际情况,选用粉磨效率较高、电耗较低的辊压机和球磨机组成的粉磨系统,同时搭配高效选粉机和适宜研磨体,实现高效粉磨,达到节能减排的目的。     

辊压机双闭路联合粉磨系统节电措施分析

针对粉磨系统中存在的最大瓶颈——成品选粉机子系统进行改造,将选粉效率较低的O-Sepa N-3500成品选粉机及系统通风阻力大的成品收集专用布袋收尘器与560 k W系统风机拆除,更换为Sepax-4500高效涡流选粉机,使选粉机子系统装机功率进一步下降了340 k W。同时,在实现"磨内磨细"的前提下,优化研磨体级配与装载量,管磨机主电机实际运行功率约降低700 k W左右;系统全部采用了变频调速节电技术。生产P·O42.5级水泥,系统产量保持250 t/h甚至更高(最高台时可达到270 t/h、比表面积≥380 m2/kg),粉磨系统电耗由38.1 k Wh/t降至25 k Wh/t。     

立磨替代辊压机作预粉磨的改造实践

在HRM立磨替代辊压机作为预粉磨设备与Φ4.2 m×13 m双仓管磨机组成的半终粉磨系统改造实践中,利用V型气流分级机+组合式动态选粉机替代原打散分级机。改造后,生产P·O42.5R水泥,产量由改造前的130~140 t/h提高到目前的200~230 t/h,粉磨系统电耗由37~38 k Wh/t降至30 k Wh/t以内。