五轴联动数控铣床的高速动态特性分析

机床的动态性能直接关系到机床的加工性能,为了提高机床的加工精度及效率,必须要求机床整机具备优异的动态特性.通过利用有限元分析方法对高速五轴联动数控铣床SKY12160的各个主要部件及整机进行动态特性分析,找出了影响整机动态性能的薄弱环节并提出了改进方案,从而提高了机床的动态特性.     

高速铣床工作台动态特性对加工精度影响的分析

随着机床向高速发展，随之带来一系列的问题，其中振动问题是不容忽视的，因此对高速铣床工作台的两种筋板布置形式进行动态特性分析，主要包括固有频率及其相应的振型等的分析，通过此分析找出对工件加工精度影响小的工作台筋板的布置形式是隔板型。     

水平轴风力发电机结构动态特性的测试与分析

对FD12－15水平轴风力发电机在随机风载荷下的启动状态、额定状态、超额定状态及阵风状态等4种工况的动态特性进行现场测试,测试结果为风力发电机的优化设计提供了可靠的实验依据。     

气动高速开关阀动态压力特性仿真与试验研究

为解决传统方法存在的高速开关阀动态特性获取困难及实用物理意义不明确等问题,提出了以控制腔压力转折点为标志,以开关压力传递延迟时间与充放气过程压力建立时间来描述高速开关阀的动态压力特性.基于高速开关阀的电磁、机械、气体传动3个组成模块建立了数学模型,通过Matlab仿真对阀控压力腔容积大小、阀芯横截面积等影响高速开关阀动态压力特性的因素进行了分析,并研制了一高速开关阀动态压力性能测试平台以验证数学模型的正确性.试验与仿真结果吻合,表明所建立的模型和测试系统是有效的.当管路长径比为10~15时,阀控腔动态压力特性可以较好地反映阀芯开启与关闭延迟时间.     

基于高速摄像机的电磁电器动态特性测试及其图像处理的研究

为了研究电磁电器动态特性测试的新方法,以智能交流接触器为例拍摄了智能交流接触器的动态过程,对采集的接触器触头、铁心等动态位移图像进行处理,然后应用二进小波多层多尺度分解完成降噪处理,此外本文采用样条求导方式对运动速度进行软测量,从而获得智能交流接触器的真实动态特性,介绍了电磁电器动态特性测试装置与数据处理新方法。该研究采用非接触测试方式,进行图像拍摄与降噪处理,实现了电磁电器动态过程全面、高速与准确的测量,为加快电磁电器产品的研究开发奠定基础。     

高速电主轴动态特性仿真分析

在有限元软件ANSYS中对某高速磨削电主轴直接进行动力学有限元三维建模,并通过对模型较精确的单元网格划分,利用ANSYS结构动力学模块对电主轴的主轴部件进行模态分析和谐响应有限元仿真,计算了主轴前六阶的固有频率、临界转速和振型等动态特性,并进一步对主轴前端面的动态响应位移做了研究分析,结果验证了主轴结构设计的合理性,同时也为电主轴更深层的动态特性分析提供了重要参考。     

齿轮装置传动系统动态特性分析

齿轮传动装置在工作过程中，由于受内部动载荷和外部动载荷的作用，将产生扭转振动。其振动的强弱不仅取决于单对齿轮，而且与整个传动系统中各环节的能量分布是否均匀有关。本文以SY131汽车变速器为例对齿轮传动装置动态性能进行了分析及计算。     

电器动态特性测试系统图像处理技术研究

利用高速摄像机和图像处理技术研制了一种快速图像处理的非接触式电器动态特性测试系统,以典型的电磁电器———交流接触器为对象,利用该系统获得接触器动作过程的一系列图像.为了有效地抑制噪声、提高信噪比,笔者首先应用中值滤波算法去除随机噪声,利用图像增强方法突出图像的边缘和细节,再通过Canny算子进行边缘检测,得到图像的边缘图像,接着通过二值形态学变换,可以清晰地看到目标,最后进行目标和数据处理.处理后的数据与Image-Pro Plus6.0专业图像分析软件处理结果十分接近.结合动态信号采集电路采集到的电压、电流、触头、铁心等电与机构动作信号,得到一系列实时性强电器完整的动态特性曲线,为进一步研究和设计电器提供技术支持.     

数控车床主轴单元动特性分析

在对某型数控车床进行切削动态试验的基础上，建立了机床主轴组件的有限元动力学模型，并对主轴单元的动特性进行了计算和分析，提出了改进意见。文中有限元计算结果与试验数据的误差小于5％。     

车辆动态特性的模拟算法

本文建立了描述车辆铅垂方向振动的七自由度模型，并分析了与之相应的算法。     

CA6140车床的数控改造

介绍普通车床的数控改造条件、方案。主要介绍在CA6140普通车床主轴转速部分保留原车床手动变速功能的基础上,对车床进行数控改造的过程。     

CNC车床故障的统计与分析

统计、分析了CNC车床的故障部位、故障模式及故障原因 ,指出了CNC车床的薄弱环节。对CNC车床的固有可靠性和工作可靠性进行了对比分析 ,提出了提高CNC车床工作可靠性的措施。     

数控车床加工椭圆形零件误差分析及消除方法

数控机床实际加工误差主要是由机床系统、编程、定位、刀具和环境等多方面因素造成的.为此以数控车床加工椭圆形零件为例,分析随机性误差产生的原因和消除此类误差的方法.     

数控车床传动系统优化设计

本文采用优化方法对数控车床主传动系统进行优化设计。对数学模型的建立作了详细介绍,并对优化计算过程中的等优面问题的解决作了论述。     

数控车床Z轴精度补偿实践

数控机床因具有良好的精度、刚性和加工的灵活性而得到广泛应用。由于制造技术和检测技术的限制,机床的精度还取决于安装调试、软件补偿。详细探讨Z轴软件精度补偿的方法,通过理论和实践的结合取得了良好的效果。此方法对从事机加工和维修维护的人员有一定的参考价值。     

数控车床的模块化和配置设计方法

讨论了产品模块化的意义,分析了模块化与配置设计的关系.着重以某类数控车床为例,分析了模块化设计在数控车床设计中的应用以及基于产品模块化的配置设计方案,在此基础上建立了该类数控车床的在线产品配置系统的结构模型.     

变螺距螺纹数车编程

变螺距螺纹在一些行业的用途极其广泛,数控车床上车削变螺距螺纹,要解决的关键问题之一是加工程序的编写。文章以西门子802D数车系统为例,阐述变螺距螺纹的数控加工原理及参数编程方法,并给出原程序,为生产中解决变螺距螺纹的加工提供参考依据。     

可编程控制器在数控车床自动上料机械手中的应用

介绍了数控车床自动上料机械手的工作要求和结构,分析了步进电机的控制原理和实现方法,提出了基于PLC的控制系统方案。根据机械手的工作过程,设计了顺序控制功能图。     

数控车床电动刀架换刀的故障树分析

故障树分析是快速诊断故障的一种新方法.在分析数控车床电动刀架换刀故障的基础上,绘制了故障树图,对故障树进行定性分析,求出最小割集,为故障的预防提供措施,为故障的迅速解决提供方法.     

CNC车床加工表面粗糙度故障树分析方法研究

对CNC车床加工表面粗糙度故障原因进行分析,建立了由10种故障现象及33个故障底事件组成的故障树.运用布尔函数求出故障树的最小径集或最小割集,找到了影响CNC车床加工表面粗糙度的故障发生规律及相互之间关系.该分析为机床的预防维修和故障控制提供了一种简便、直观的方法,为进一步进行其系统可靠性定量分析提供了数学模型,对解决类似数控车床加工质量问题及可靠性设计具有重要意义.