热镀锌钢板锌流纹缺陷成因分析与消除方法

分析了热镀锌带钢表面锌流纹缺陷的产生原因及其影响因素,包括带钢与气刀之间的振动、气刀调整参数、带钢运行速度、锌液成分、带钢入锌锅温度、带钢出锌锅后表面的粗糙度等.介绍了消除锌流纹缺陷的方法及其应用效果.     

连续热镀锌带钢边厚缺陷

热镀锌带钢的边厚缺陷是热镀锌板生产中最常见而又较难解决的问题。热镀锌生产工艺复杂,工序众多,产生缺陷的部分及类型也千差万别。尤其以生产线的核心——退火炉、锌锅、气刀等部位产生的缺陷在处理和解决过程中比较困难,作业环境相对恶劣,给操作工解决问题时带来了很大的阻力。文章简述了连续热镀锌带钢边厚缺陷的产生的基本原理和技术情况。通过对原料、气刀参数、工艺速度等因素进行分析,找出热了镀锌带钢边厚缺陷预防和解决方法。对热镀锌带钢的生产实践具有一定的借鉴作用。     

热浸镀锌带钢表层锌波纹的数值预测

热浸镀锌工业线生产的热镀锌带钢表面不均匀的锌层厚度称为锌波纹,严重影响了产品的质量。为了分析和预测锌波纹的特性,采用大涡模拟的方法求解了射流冲击带钢表面的三维瞬态湍射流问题,以及采用带钢表面锌液流动的简化分析模型预测了三维锌层厚度的变化,预测结果与实测结果吻合较好。同时,结合生产现场研究了工况对锌波纹的影响,即随着气刀到带钢距离的减小、气刀入口压强的增大,镀锌带钢表层的锌波纹现象减轻。     

热镀锌气刀气流特性仿真分析

本文以某型号热镀锌气刀为研究对象,利用计算流体力学（CFD）软件Fluent研究了气刀在工作状态下的气流特性。选取刀唇纵向截面进行二维仿真计算,得到气流在刀唇部位的速度和压力分布云图。同时,建立了系统的三维流体模型,得到了带钢表面气流速度和压力分布情况,为气刀结构优化设计提供了理论依据。     

超高强钢镀层均匀性研究及优化控制

针对超高强钢在生产过程中容易出现沿带钢宽度方向镀层不均的问题,通过数值模拟仿真,研究了气刀位置带钢板形对镀层均匀性的影响,分析了气刀位置带钢板形随工艺参数的变化趋势,并提出相应优化措施,有效改善了超高强钢镀层横向均匀性。结果表明：带钢上下表面镀层沿宽度方向呈现对称的“C”形分布,镀层偏厚位置的镀层重量与镀层偏薄位置可相差1倍以上;带钢在锌锅内部经过沉没辊时,带钢上下表面产生的不对称变形使带钢在气刀位置形成C形翘曲,导致带钢上下表面与气刀距离产生显著差异,形成横向镀层不均;不同纠正辊进给量及冷却塔段张力对气刀位置带钢板形产生显著影响,随着纠正辊进给量的增加,气刀位置的带钢板形会发生显著变化,经历了“C”形、平直、“W”形,反“C”形4种状态。通过优化纠正辊进给量与冷却塔张力,可实现超高强钢镀层横向均匀性的良好控制。     

电磁感应带钢稳定系统

<正>为了改进热镀锌工艺,减少带钢在高速行进时的振动,提高镀锌质量,德国EMG自动化有限公司研发出电磁感应减振系统,简称EMG-eMASS系统。该系统直接安装在气刀上。通常,带钢在气刀作用下产生不规则振动,致使带钢表面的锌层厚度不均匀,而EMG-eMASS电磁感应减振系统在很大程度上减小了带钢振动的幅度,从而使     

热镀锌线气刀吹锌过程的数值模拟研究

应用Fluent软件，采用可实现的k—ε模型对热镀锌线气刀吹锌过程进行了数值模拟研究。计算分析了进气压力、刀唇距带钢表面距离、刀唇间隙等对带钢表面压力场的影响，其影响规律是非线性且相互耦合的。同时指出，为提高镀层重量的稳定性，应使刀唇距带钢表面距离处于某一临界范围内。这种数值模拟方法可灵活运用于不同结构形式的气刀，为气刀设计提供参考。     

镀锌线气刀系统组成及技术改造

连续热镀锌生产线气刀采用缝形喷嘴喷出连续的像刀一样的扁平气流把带钢表面多余的锌液吹刮掉,在带钢表面留下均匀、适量的锌层并让多余的锌液流回锌锅。文章介绍了连续热镀锌生产线气刀的结构及工作原理,总结了实际生产应用中发现的该设备原始硬件和软件存在的不足,提出并实施了相应的解决方案。通过对气刀Harting接头的改造,实现了气刀切换的灵活性;边部挡板控制方式由闭环改为开环,解决了编码器故障,大大提升生产操作效率;新增氮气调节阀实现了气刀由空气切换氮气的功能,有助于提高产品质量;气刀操作画面修改等优化改造大大提高了操作的便捷性。经过实际操作验证,各项技术改造后的设备功能运行良好,确保了气刀的正常、可靠、高效使用。     

浅谈八钢热镀薄锌层研发

本文介绍了热镀锌生产中气刀控制锌层厚度的基本原理,指出影响锌层厚度主要因素、原因分析和采取措施,结合八钢热镀锌线的生产实践,通过对气刀供风系统改造和锌液化学成分调整,达到有效减薄锌层的作用。     

清理干燥带钢表面的气刀

英国钢铁公司经1年以上的试验，成功地采用了在带钢卷取前使其干燥和表面清洁的气刀装置。该装置是由英国Lechler公司研制的，安装在兰韦思厂。气刀位于轧机的出口处，用于去除带钢表面的残留冷却剂和轧制油，使带钢在卷取和进一步处理前表面清洁和干燥。气刀不与带钢表面接触，所以与其它方法（如使用刮器）不同，这种方法不会损伤带钢表面，因而不存在设备磨损问题，致使设备更换或保养的可能最少。为进一步具有经济优势，调节供气管线上的阀门使气流量与带钢速度相匹配。来自气刀喷嘴的气流以计算好的倾角冲击带钢表面，且喷嘴呈V形排列…     

热镀锌亮点缺陷成因及其预防

分析了3类热镀锌板亮点缺陷的成因及预防措施,得出其主要成因是光整过程中辊面粘附的锌粉/屑压入带钢表面、光整压下量较小、锌锅表面的渣粒或金属间化合物被带入位于气刀下方的带钢表面,通过采取在光整机增设高压水冲洗装置,增大光整压下量,确保适宜的气刀高度、吹气压力及机组速度,严格控制镀液铝含量的措施后,该缺陷质量异议率由6.25%降到了0.02%以下。     

热镀锌汽车板波纹度的控制技术

热镀锌汽车外板波纹度主要影响因素为气刀工艺参数、光整轧制力。通过对比光整前及光整后镀锌汽车外板波纹度指标,明确锌流纹对波纹度的影响。采用数值模拟方法确定了气刀工艺参数对气刀刮锌效果的影响,通过优化控制气刀吹扫工艺参数可有效降低锌流纹对波纹度的影响。通过对比不同光整轧制力下带钢表面的波纹度,明确轧制力对波纹度的影响并确定最优轧制力。通过优化光整轧制力,可有效改善锌流纹,实现镀锌汽车板表面波纹度的优化控制。     

热镀锌薄钢板边部过镀锌的产生机理及预防

结合某热镀锌线的Vai Clecim动态气刀系统的特点,对热镀锌薄钢板边部过镀锌缺陷的产生原因进行了分析.通过采用加热装置对带钢边部进行热量补偿,有效解决了边部过镀锌缺陷问题,取得了较好的效果.     

技术讲座

<正>什么叫做彩色涂层钢板?现代的彩色涂层钢板是在连续机组上以冷轧带钢、镀锌钢带(电镀锌和热镀锌)和热镀锌一铝合金钢带等为基     

汽车结构用590 MPa级低合金高强度钢热镀锌生产工艺

为满足汽车轻量化要求,利用Nb、Ti微合金化元素的细晶强化和析出强化机理,开发研制抗拉强度590 MPa级的汽车结构用低合金高强度钢板。研究表明:不同退火温度和热镀锌带钢速度晶粒度差别不大,因而引起钢的力学性能差别的不是晶粒度而是由于随着退火温度的升高Nb的析出物粗化或者溶解减弱了沉淀强化效果。810℃退火时,热镀锌带钢速度控制在75~95 m/min,带状组织不明显,钢板力学性能良好,成形性能良好。热镀锌生产工艺参数的合理控制可得到良好的力学性能和成形性能。     

带钢入锌锅温度对连续热镀锌层的影响

在带钢连续热镀锌工业化生产过程中,向锌液中添加少量Al,采用不同带钢入锌锅温度进行连续热镀锌。利用扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDS）对热镀锌镀层的形貌、相结构和成分进行分析,研究带钢连续热镀锌过程中带钢入锌锅温度对镀层的影响。结果表明,带钢连续热镀锌过程中,向锌液中添加少量Al可使钢基板和锌镀层间形成Fe-Al中间层,抑制Fe-Zn合金层的形成,提高镀层的粘附性;而带钢入锌锅温度显著影响Fe-Al抑制层的结构,进而影响Fe-Zn合金层厚度,并最终影响镀层性能;对于试验钢DX51来说,当锌液中铝含量为0.18%,锌液温度为475 ℃时,带钢最佳入锌锅温度为495 ℃,此时镀层具有良好的粘附性。     

控制锌层厚度的一种有效方法

介绍了锌层厚度控制的主要方法,结合中冶恒通冷轧技术有限公司镀锌厂生产实践,提出一种通过气刀风机增压改造而有效控制锌层厚度的方法,其在生产速度达到140m/min时,锌层重量可控制为62g/m²左右。     

厚规格镀锌板表面锌起伏缺陷分析

在厚规格(1.5mm以上)热镀锌板的生产过程中,带钢表面经常会出现锌起伏缺陷。本文对该缺陷进行了分析。结果表明:厚规格镀锌板核心热、气刀空气喷吹以及塔顶辊温度过高并与带钢下表面摩擦是造成锌起伏缺陷的原因。适当降低带钢入锌锅温度及锌液温度,采用氮气喷吹,冷却塔开通风窗,清理塔顶辊表面的方法可减轻此类缺陷的发生。     

唐钢3#镀锌线工艺技术改进与优化

介绍了河北钢铁集团唐钢冷轧厂通过对其3#镀锌线带钢焊接工艺参数、退火炉各区域温度设定值、沉没辊表面处理和沟槽型式、气刀工艺参数、辊涂机烘干温度的优化,将镀锌带钢的厚度规格由最厚为16mm拓宽至18、20mm,使该生产线可以生产厚度为03～20mm、锌层重量为40～350g/m2的镀锌板和镀铝锌板。     

等离子喷涂Mo/8YSZ功能梯度热障涂层结构优化与热力耦合模拟计算

目的研究不同结构参数对Mo/8YSZ热障涂层系统残余应力的影响因素。方法设计Mo/8YSZ功能梯度热障涂层,并利用ANSYS有限元软件建立了等离子喷涂Mo/8YSZ功能梯度热障涂层的数值模型,模型中考虑了材料热物理性能参数随温度变化,研究粘结层、过渡层及陶瓷层厚度对Mo/8YSZ功能梯度热障涂层残余应力的影响规律。结果随着径向距离的增大,粘结层与陶瓷层界面的残余应力逐渐由压应力变为拉应力,并且在涂层边缘位置,径向残余拉应力达到最大值。在0~12 mm路径范围内的同一位置,伴随着陶瓷层厚度的增加,粘结层与陶瓷层界面位置的轴向残余应力无明显变化,且轴向残余应力的数值几乎为0;在6~12.5 mm路径范围内的同一位置,伴随着陶瓷层厚度的增加,其剪切残余应力逐渐增大。在基体与粘结层界面边缘0.5 mm处存在着与其他位置相比更大的应力突变。粘结层与陶瓷层的厚度参数比控制在4∶10~4∶13时,涂层具有最低的热失配。过渡层与陶瓷层的厚度参数比控制在1∶4时,涂层具有最低的热失配。当功能梯度热障涂层的过渡层采用50%Mo与50%8YSZ复合而成时,将粘结层、过渡层及陶瓷层三者的厚度比值控制在16∶10∶40~16∶13∶52,涂层具有最低的热失配。结论通过设计功能梯度热障涂层,并合理调控热障涂层系统的结构参数,可进一步减小喷涂构件的残余应力和应力突变情况,提升基体与涂层的结合强度。