分解炉锥部结皮的影响及处理

近年来,新型干法生产线预热器锥部及下料管处结皮堵塞很少,但烟室和分解炉锥部结皮仍然较多。本文从对分解炉锥部结皮的原因及特征的分析入手,进而对其结皮现象产生的影响及处理方法进行了相关论述,希望能够起到抛砖引玉的作用。     

一起分解炉耐火砖烧蚀的原因及处理方法

我公司2条2500谢生产线,回转窑规格中Ф4.0m×60m。一线2011年11月进行技改,分解炉锥部新增两根双通道喷煤管;分解炉底部炉容尺寸由原来的Ф5．06m增大至中5．60m,并更换新的分解炉直筒耐火砖。在六个月的生产过程中一直出现分解炉锥部结皮严重的现象。主要结皮位置在三次风管出口右侧的上部（见图1）。     

NC-SST-I分解炉锥部结皮的处理

我公司2号熟料生产线采用NC-SST-I管道式分解炉,规格为Ф3.9m×24m,设计生产能力为1 300t/d,2004年10月投产.进入2005年后,分解炉锥部结皮十分严重,每次点火投料三四天后,分解炉出口压力就从-0.60kPa上升到-1.8kPa以上,系统风量和窑炉用风比例无法稳定,熟料产质量波动较大,窑内结球、结圈等工艺事故较多.为了维持生产,在分解炉锥部增设捅灰孔,班班清理,仍多次出现大块结皮垮落,堵住分解炉下缩口,被迫停窑处理的事故.     

分解炉锥部结皮的原因与处理

<正>1存在的问题我公司2 500 t/d熟料生产线,自2005年9月投产以来,分解炉锥部一直因结皮严重影响烧成系统的正常运转,大块结皮经常垮塌堵住分解炉缩口,严重时窑根本无法运行需停窑开孔清理。据生产报表的统计,平均每年因结皮而造成的短时间止料养火处理多达21次,需停窑较长时间处理的达2次。2原因分析(1)我公司分解炉锥部结皮最严重的部位主要集中体现在三次风进口与C4筒下料管这一区域     

调整燃烧器位置解决分解炉锥体结堵

<正>我公司现有两条5000t/d生产线,其中2号生产线是由南京水泥工业设计研究院设计的,窑尾采用双系列五级旋风预热器和在线型分解炉。该生产线于2008年4月投产,投产后连续出现窑尾烟室和分解炉锥部结皮堵塞现象,多次被迫止料停窑进行处理。     

改造烟室顶部结构缓解结皮现象

1基本情况 我公司二期5000t/d生产线窑尾采用双系列五级旋风预热器和在线分解炉,于2011年4月投产.在调试期间分解炉锥部、缩口和烟室结皮非常严重,于2011年7月被迫停机处理.在检查时发现分解炉锥部和缩口结皮连成一体,呈漩涡状,结皮在三次风管人炉处沿气流方向从薄到厚,布满一周,占据了整个缩口的一半,见图1a.     

分解炉分料系统的改造

<正>我公司有两条5 000t/d生产线,其中1号线于2006年8月投产。投产后分解炉锥部温度较高,经常在1100~1200℃,造成此部位结皮严重,最厚处在1m左右,制约了生产,有时甚至需要停窑清理。2007年2月我公司对C4进分解炉的喂料系统进行了技术改造,技造后分解炉系统温度可以稳定控制,年平均日产量达5500t/d以上。     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

分解炉卸料系统的改造

我厂分解炉规格为Φ３３００mm，自２０００年６月２８日投产以来，分解炉下料弯管处常积料甚至堵塞，严重时，造成物料在锥部烧结，导致频繁的停窑事故，最严重一次停窑长达２４h。停窑检修时，分解炉锥部未发现大的结皮，在锥部斜坡上，有１层液相凝结物，在喷煤管下部有少量的结皮。由此看出，由于分解炉下料弯管处积料，导致分解炉风速减慢，熟料颗粒和未燃尽的煤粉沉降，聚集在下料弯管处和锥部斜坡上，煤粉进行二次燃烧，使熟料烧结，当大量的熟料集结在分解炉锥部时，便造成了塌料堵塞。改造措施：１）把下料弯管下部切除一部分，重…     

TSD分解炉预燃炉结皮原因及预防

我公司燃无烟煤的5000t／d熟料生产线采用双系列五级旋风预热器及双喷腾型TSD分解炉（带两个预燃炉）的窑外分解系统。生产线于2005年6月点火投产以来，分解炉预燃炉内多次结皮，曾因结皮太多被迫停窑处理，严重影响正常生产。本文就TSD分解炉的预燃炉结皮的原因和预防措施进行论述．愿与同类型厂家技术人员共同探讨。     

5000 t/d生产线预燃炉结皮的防治

1 结皮状况 我公司5000t／d熟料生产线采用双系列五级预热器和TSD型分解炉（主机配置见表1）,采用低挥发分无烟煤生产。近期该TSD分解炉结皮较多,严重影响了设备安全运转和熟料质量。具体情况如下：     

分解炉及烟室改造经验

2007年我公司Φ4.3m×66m窑外分解窑投产后,初期产量徘徊在3800t/d左右。2008年4月份大修期间对分解炉和烟室的工艺结构进行了调整,消除了生产隐患,提高了生产线的运转率和熟料产质量。1存在的问题分解炉锥部温度分布不均匀,局部高温结皮,结皮垮落后堵塞缩口,导致炉砖容易烧损,甚至发生停窑事故。同时窑内通风不足,出窑熟料外观差,28d抗压强度徘徊在55MPa左右。     

分解炉频繁结皮原因分析及处理

我公司5000t／d生产线于2006年6月26日投料试生产,其中分解炉采用喷-旋结合形成复合流场的炉型。投产后,分解炉频繁结皮严重影响生产。     

预热分解系统结皮原因分析及工艺优化

我公司一条4 800 t/d的水泥熟料干法生产线配套建有日处理200 t城乡生活垃圾项目,近段时间以来水泥窑窑尾分解炉锥部及烟室部位频繁结皮,且处理困难,严重影响回转窑热工制度,影响熟料产质量。本文结合对窑尾结皮料的化学分析结果,详细探究了形成结皮的原因,提出了为预防结皮问题所采取的技术措施和管理措施,并取得了良好效果。     

微晶高温耐磨材料在电石渣制水泥企业的应用

与传统的石灰石生产线相比,电石渣生产线的稳定性比较差,烟室及分解炉缩口结皮严重、末级筒下料管堵塞频繁导致非计划停窑等问题突出,针对100％电石渣配料窑系统存在的典型耐火材料问题进行分析,大修期间分别在烟室、分解炉缩口安装微晶高温耐磨防结皮板,末级筒更换晶核微晶高温耐磨管道,通过2个月的观察,改造后各部位结皮问题得到了彻...     

分解炉缩口结皮的原因分析及解决措施

详细分析了新乡平原同力水泥有限责任公司5000t/d水泥熟料生产线一次分解炉缩口结皮的种种原因;同时逐一介绍了所采取的针对性措施,包括稳定煤质、合理用风、合理窑炉用煤比例及扩大分解炉主炉下缩口等等.采取措施后,分解炉缩口结皮很少.产量由5000t/d提高到5500-5800t/d,28d抗压强度由53-55MPa提高到62MPa.     

在分解炉内增设喷水雾化系统的实践

通过新型可调节性撒料板的使用，解决了分解炉锥部结皮问题，同时提高了生料分解率。在分解炉锥体增设喷水雾化系统，提高了炉内温度，利于脱硝，氨水用量下降，应用效果较好。     

炉用燃煤点位置对分解炉的影响

合肥院热工技术装备公司设计的5000t/d水泥厂预分解系统,采用了双喷腾在线型分解炉的双系列低压损5级预热器,在宝鸡众喜金陵河水泥有限公司试生产期间曾出现分解炉"红壁"事故及锥部结皮。为解决问题,公司采取有效的改进措施。     

分解炉的不良安装对熟料烧成的影响及改进措施

我公司2 500 t/d预分解窑水泥生产线,采用规格为Φ5 m×33．73 m的NC-SST-I型分解炉。受建设时技术水平所限,在生产中暴露出一些问题,如:入窑生料分解率偏低,窑产、质量一直不理想;分解炉结皮厚重,影响窑内通风,甚至停窑处理等。经过一段时间的摸索和持续改进,取得了较好效果。1 NC-SST-I型分解炉简介NC-SST-I型分解炉,安装于窑尾烟室之上,为涡     

预热器和分解炉结皮的分析及处理

<正>我公司2 500t/d生产线于2008年8月24日点火试生产。采用喷、旋结合的CDC分解炉,炉内采用2个皮拉德多通道型燃烧器。投产后,预热器、分解炉及炉缩口结皮严重,使系统通风量减小,造成窑内产生还原气氛和煤粉不完全燃烧现象。