降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

小氮肥厂能耗解析

前言合成氨工业的能耗相当大,尤其是小氮肥行业能量的浪费更为严重。以天然气为原料的厂,一般能耗在1500万大卡/吨氨左右。而先进的四川新都化肥厂能耗为1213万大卡/吨氨(1979年指标),接近国内中型天然气厂1980年规划实现的能耗1200万大卡/吨氨的水平。     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

抓好基础管理 依靠技术进步 节约能源消耗

我厂是1968年建成投产的三千吨型小氮肥厂,经过多年的技术改造,目前已形成年产合成氨三万余吨的能力。1983年共生产合成氨32930.8吨,工业总产值1903.77万元,利润353.54万元,吨氨总能耗1040万大卡,从1981年起,连续三年保持全国小氮肥低耗冠军。 1978年前,由于“文革”动乱的影响,企业管理混乱,事故频繁,平均吨氨总能耗高达2505万大卡,累计亏损806万元。1978年3月4日,厂里发生了一次罕见的液化气爆炸事故,     

小氮肥厂的能量消耗及原料路线

一吨合成氨,以煤为原料,从理论上讲,需要540万大卡的热量。国外采用鲁奇炉气化时,吨氨能耗1200万大卡左右,用德士古炉气化,预计能耗1000万大卡以下。国内的中型厂吨氨能耗1700万大卡左右,小化肥厂吨氨能耗78年超过2800万大卡,79年降到2500万大卡以下。我省小氮肥吨氨能耗77年为2593万大卡,78年为2227万大卡,79年为199l万大卡,有几个厂已降到1600万大卡,79年由于能耗的下降全年节煤25.5万吨,节电6744万度,但和中型     

国外氮肥工业品种生产技术水平和发展趋势

一、概述国外氮肥工业以合成氨为基础,97％以上的氮肥由合成氨加工而成。1974～1975年度氮肥产量已达4224万吨 N,估计到1980年,世界氮肥总产量可达6200万吨 N,历年来国外氮肥产量见表1:     

浅谈降低燃料煤耗的问题

目前我国小氮肥合成氨能量消耗差别较大,据有关资料介绍,去年全国小合成氨能耗最低的省与最高的省相差2.2倍。浙江省桐乡化肥厂合成氨能耗为16.09×10~6大卡/吨NH_3,达到并超过国外以煤为原料的30万吨/年厂的能牦水平(国外科柏斯-托切克流程合成氨能耗达16.57×10~6大卡/吨NH_3),而个别厂     

八四年我省小氮肥进展

84年我省小氮肥主要技术经济指标创出了历史较好水平,开创了小氮肥生产新局面。产量进一步增长。84年1～11月份共生产合成氨88.32万吨。完成年计划的117.8％,比83年同期增长19.8％,生产氮肥59.16万吨,完成年计划的117.0％,比83年同期增长20.2％。合成氨和氮肥产量分别提前一个多月完成了国家计划,全年合成氨产量超过95万吨,创出了我省小氮肥生产史上最高水平。利润大幅度增加,84年1～11月份,全省128个小氮肥企业中,盈利企业125个,盈利额8381.4万元。亏损企业只剩下三个,累计亏损额38.7万元,全行业盈亏相抵后净盈利8342.7万元,比83年同期增长73.4％。全     

合成氨高能效制气工艺过程的新探索——略论膜式富氧化系统在固定碳连续式中气化的应用前景

合成氨是化工生产中的能源密集型工艺。现代氨厂中总成本的70％用于支付能量消耗。据1986年统计:全国小氮肥平均能耗为68.22×10~6KJ/TNH_3,比理论能耗高出两倍,离国外先进厂的水平也相距甚远。以固体燃料为原料生产合成氨和碳酸氢铵所需要的能量主要以原料煤(或煤球),燃料煤以及电力的形式消耗于生产过程中。能量分析表明:用于制气的能耗,约占合成氨总能耗的70％以上。半水煤气生产(有效能效率为68.76％)是合成氨过程中能效最低的工序之一。     

回收工艺余热降低吨氨能耗

节约能源,降低吨氨能耗,是当今氮肥工业技术革新的主攻方向之一,我们自1980年以来,围绕节能这一课题,搞了一些挖潜、革新、改造项目,取得了一定效果,使我厂1980年的生产创造了建厂以来最好的水平,全年生产合成氨23695吨,吨氨两煤耗1416公斤,其中白煤耗1109公斤,烟煤耗307公斤,电耗(部算法)1163度,吨氨总能耗1376万大卡。今年以来,又有较大进步,1～5月份生产合成氨11420吨,两煤消耗1314公斤,电耗994度,吨氨总能耗1239万大卡。 1980年以来,我厂在节能方面主要采取了     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

浅谈我国小氮肥工业技术改造的历史经验

我国小氮肥工业自1958年诞生以来,至今已有40年了。40年来,我国小氮肥从无到有,从小到大,无论从能力和产量,还是技术和管理水平,都发生了巨大变化,小氮肥已成为我国化肥工业的一支重要力量。1997年全国小合成氨产量已达1703万t,占全国合成氨总产量的57％;小尿素产量677万t,占全国尿素总产量的30％;全国小氮肥的生产能耗已与中氮肥相当。一批先进的小氮肥企业的生产能耗可与以煤为原料的大型引进装置媲美。40年累计氮肥产量16252万t（纯氮）,占全国同期氮肥总产量的50％以上。实践证明小氮肥是成功的。小氮肥事业之所以成功,并…     

几种合成余热回收方式的实际应用

合成塔反应热约3220MJ/TNH_3(77万大卡/TNH_3)左右,以合成塔出口高温气体的形式带出,通常称之为合成余热。回收合成余热,使之重新用于合成氨生产,减少合成氨的燃料煤消耗,是当前小氮肥节能技术发展的重点。合成余热回收有多种方式,具有不同的适用范围与回收效果。本文以84年及87年二次组织对涡阳     

提高氨利用率是小氮肥节能降耗的重要措施

一、概述众所周知,小氮肥由于管理水平和技术水平的差异,吨氨能耗分布在1300～2500万大卡之间,差距十分悬殊,因而所取得的经济效益也绝然不同。节能降耗是提高经济效益的重要手段,除了提高煤的气化效率、气体利用率、锅炉和各反应过程的热效率,以及设备效率等诸因素外,氨的利用率是一个不可忽视的因素。目前我省大部份企业氨的利用率均在80％左右,如能提高到85％(先进水平为95.5％),以全省年产小合成氨30     

变换余热的充分利用

概述小氮肥目前采用的加压变换流程(6.5～7kg/cm~2)中,从热水塔出来的变换气含有大量的饱和水蒸汽,这部份蒸汽潜热很可观。此外,干变换气还有很大的显热。每生产一吨合成氨,从热水塔出来(125℃左右)到冷凝塔(器)后(35～40℃)的变换气约含有108万大卡的变换剩余热量。除去用上海版通用设计中介绍的第二水加热器(软水加热器)可回收25万大卡左右的热量外,尚还有大量低品位的余热未有回收利用。     

我厂变换和高压工段的改造

八三年以来,我厂对变换和高压工段,进行了较大的改造,取得了良好的经济效果,全年生产合成氨7829吨,实物碳铵29045吨,比八二年增加21.14％,改造后吨氨两煤耗为1937公斤,比八二年的2324公斤下降了16.65％,吨氨总能耗由八二年的2230万大卡下降到1929万大卡,企业年利润为28.05万元,我们在节能工作中主要进行以下几点改革: 一变换生产工艺的改革 1.工艺流程的改造。将三段直通以蒸汽压炉温的变换流程,改为三段间接产生过热蒸汽     

造气吹风气热能回收设计和运行总结

小氮肥厂造气吹风气中含有相当的热能。其数值随各厂制气设备条件、制气原料和操作方法的不同而异。今就1984年全国小氮肥两煤消耗的平均水平(1802公斤/吨氨)计算,每生产1吨合成氨,大约有96×10~4大卡。而其中可燃组份的潜热占70％左右,计有67×10~4大卡。但因吹风气中所含可燃组分偏低,而吹风气     

关于我国氮肥工业能耗与品种问题的探讨

近年来,关于我国氮肥工业,讨论比较集中的有两个问题,一是能耗,二是品种。从技术角度探讨这些问题是有现实意义的。一、关于能耗问题我国氮肥工业原料结构中煤约占66％,小型厂吨氨总能耗平均约为1700万千卡,中型厂约为1500万千卡,远较用天然气为原料(约1000万大卡)的高。但因原料质量相差悬殊,不宜作简单的类比。工业上合成氨能耗是以生产一吨氨所需原料的燃烧放出热量为基础进行计算的。如以CH_4代表天然气,C代表煤,它们各自的粗略化学计量反应式可表述如下。 (一)天然气:     

中型合成氨厂十项节能措施建议

化工部在1980年太原节能会议上提出了中型合成氨厂的节能指标,要求全国中型合成氨厂平均每吨氨能耗1981年降到1700万大卡,1983年降到1600万大卡,1985年降到1550万大卡。为了落实太原节能会议提出的节能工作任务,化工部化肥司召开了十万吨以上中型合成     

我省小氮肥厂扭亏增盈工作概述

一九八三年全省小氮肥行业取得了较好成绩,产量、能耗和经济效益都创历史最好水平。小合成氨产量116.5万吨,完成年计划105.9%,比1982年增长6.2%,吨氨两煤耗1544公斤,电耗1160度(部算法),总能耗1465万大卡,比1982年同期分别下降89公斤、26度、70万大卡,共节约标准煤10.36万吨,节电3029万度。全省75个小氮肥厂,有72个厂盈利,总盈利额5724