弯曲凹模形状与受力的有限元分析

在弯曲模设计中,人们对模具形状的设计考虑甚少,而模具形状对模具内部受力状态有重要影响。合理的形状可以大大减少模具内应力,提高模具寿命。本文用有限元法对三种形状的弯曲凹模进行了力学分析。结果表明,不同形状模具的内应力有很大的差异,证明优化模具形状设计是提高模具设计水平的一个重要方面。本文为合理设计模具外形提供了参考依据。     

齿轮温锻组合凹模设计

运用Pro/E 4.0构建齿轮模型得出齿轮横截面积,把凹模齿形部分看成当量圆,通过齿轮横截面积得到当量直径,从而利用Lame公式理论计算与经验数据的有效结合,对齿轮温锻成形的组合凹模进行优化设计和强度校核.     

凹模转动挤压成形过程的有限元分析

降低能耗及提高制品性能是当前挤压加工技术领域的一个共性问题,采用数值模拟方法对转模挤压成形过程进行研究,结果表明:随着凹模转速的增加,塑性区范围显著地扩大,转速由0增加到0.314 rad/s时,挤出速度均值增大了1.5倍,成形载荷极值降幅达40%;当挤压速度由0.157 mm/s增大至0.628 mm/s时,挤压载荷峰值增大了38.6%,挤出速度均值增大了1倍.当其他条件不变时,应综合考虑挤压速度及凹模转速之间数值的合理匹配关系.     

钢管冲孔、压凹楔块式组合模

根据工件的工艺特点,在一套模具中设计了2种形式的楔块机构,即共轭式冲侧孔楔块机构和浮动式压侧凹楔块机构。介绍了2种楔块机构在模具中的布局、零件之间的相互关系以及楔块机构的动作原理。     

冲裁模凸、凹模零件的优化设计

分析了冲裁模凸、凹模零件传统设计存在的问题,以现代企业实际需求为出发点,引入汽车企业的钢板模设计标准,从冲裁刃口尺寸计算、外形尺寸设计、材料选用等方面陈述了优化设计的思路,对加快模具开发周期,降低模具制造成本,起到十分重要的作用。     

冷挤压组合凹模的寿命估算

冷挤压组合凹模的失效主要是凹模内腔疲劳裂纹的出现,在模具设计的前期较为准确的估算出组合凹模的疲劳寿命是模具优化设计的前提.通过对组合凹模的应力分析后,采用Mises屈服准则的方法把凹模所受的多轴应力转化成单轴应力,再利用局部应力应变法找到了估算冷挤压组合凹模寿命的途径.     

花键轮套浮动凹模冷挤压工艺研究

花键轮套是摩托车发动机中的关键零件.轮套与飞轮,一种是止口定位,铆钉铆接的连接;另一种是通过渐开线小模数花键定位,并将轮套花键局部塑性变形加以固定.后一种连接方式工艺性较好,但对花键轮套的综合机械性能(几何线性尺寸,渐开线花键尺寸,硬度值)要求较高.对50F、55K、90F、HM125、WYl25轮套进行工艺方案分析及比较,采用了浮动凹模冷挤压新工艺;工艺获得了成功,满足了用户对产品的要求,实现了国产化,替代进口产品,获得了较好的社会效益和经济效益.     

冲压模具凹模磨削裂纹的产生及处理

针对冲压模具中凹模表面存在磨削裂纹的现象,分析产生磨削裂纹的原因,并针对性地提出各种应对措施。     

冷挤压三层组合凹模的优化设计

应用厚壁圆筒的弹性解,分析了冷挤压三层组合凹模具有最大弹性极限时的优化设计,推导了三层组合凹模的最大承压、各层分界面半径和分界面过盈量的优化设计计算公式.利用所推导的计算公式,可实现三层组合凹模几何参数的最佳设计.     

椭圆凹模液压胀形法制作成形极限图

本文介绍了一种利用椭圆凹模液压胀形制作成形极限图的方法，与通常采用的半球形凸模和圆柱凸模刚模胀形法相比，该方法更简便易行。     

M330塑料模具镶件失效分析

综合分析了一种用来注塑手机屏的长方形M330塑料模具镶件过早失效的原因。利用扫描电镜对镶件的工作表面形貌及显微组织进行了分析,并测定了洛氏硬度,用纳米压痕仪对失效镶件表面微区硬度值进行了测定。结果表明:为方便镶件表面蚀刻而增加的一道回火工序使得镶件硬度降低,耐磨性下降,这是导致镶件过早失效的最主要原因;而镶件工作表面腐蚀圆坑设计的改变是导致其早期失效的另一个重要因素,新的设计使得注入的塑料在相互连通的坑内能够较为自由的流动,加剧了镶件的磨损。     

CrWMn钢冲孔模具加工过程中开裂分析

某CrWMn钢冲孔模具在磨床磨光后于距边缘较近的圆孔处发生开裂,通过低倍组织检验、显微组织检验、化学成分分析及对开裂模具相关热处理工艺过程分析等方法对模具开裂的原因进行了分析,并进行了验证性试验。结果表明：该模具开裂是由于热处理工艺不当引起的;模具淬火时未预冷,淬火后在未冷透的情况下即用凉水清洗,再加上回火不充分,使材料内应力和组织应力较大,在这两种应力作用下,导致模具在距离边缘较近的圆孔处发生开裂。     

SKD61钢压铸模具开裂分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对SKD61钢压铸模具开裂原因进行分析。结果表明：由于该模具材料的钼和钒含量偏低,导致热处理后的硬度偏低,使得疲劳强度降低,从而在服役中以疲劳形式早期开裂失效。     

8407钢汽车模型模具开裂原因分析

8407钢汽车模型模具发生早期开裂失效,使汽车模型灯杯定位外缘产生毛边,严重影响了汽车模型的外观质量。为了查找模具开裂的原因,通过宏观检查、化学成分分析、硬度测试、能谱分析、金相检验等方法,对模具的组织和工艺特性进行了检测和分析。结果表明:模具产生开裂的原因是,电加工脉冲电流过大,圆孔内壁产生严重的淬火层,造成拉向开裂;基体受到过热导致组织粗大,材料的强度及韧性降低,进一步缩短了模具的使用寿命。     

塑料模具钢大模块生产工艺分析

针对国内塑料模具钢大模块探伤合格率不高的问题,分析了国内外的制造工艺,指出了目前浇注、锻造、热处理过程中可能出现的问题.结果表明: 真空上注法可以改善铸锭心部组织的致密性,通过辅助手段可以提高上注法的表面质量;锻造加热温度的高低应视锭坯的内部质量和锻造设备吨位而定,保证钢锭心部变形有利于钢锭心部缺陷愈合,锻后快冷会增加...     

铸钢件摇臂裂纹原因分析及改进

在对内燃机气门摇臂进行磁粉探伤时发现有裂纹存在。通过化学成分分析及金相检验分析了裂纹产生的原因。结果表明:该裂纹为铸造过程的热裂纹;通过加大模具过渡区的圆角及减小内浇口尺寸,可消除铸件热裂纹的产生。     

直齿轮闭挤式精冲模具的失效分析

目的探索闭挤式精冲模具的失效情况及有效的防止措施。方法根据模具的受力特点,分析了闭挤式精冲模具的主要失效形式。通过实验、检测和金相分析,研究了模具失效的主要原理。结果总结出了防止模具失效、延长模具使用寿命的一些有效方法。结论闭挤式精冲凸模和主凹模失效主要发生在模具刃口处,改进模具结构,优化工艺参数,能减小模具受力,同时选择优质的模具材料也能减少失效。     

单一取向的Ti-43Al-3Si全片层组织制备

利用真空水冷铜坩锅感应熔炼炉设备,在金属模具中成功制备出定向的Ti-43Al-3Si圆柱铸件.通过对试样的SEM分析发现:形成的片层方向都垂直于柱晶的生长方向,与圆柱铸件的轴向完全一致,得到了单一方向排列的TiAl(γ)和Ti3Al(α2)组成的全片层组织.     

钢制闸阀密封失效分析

通过宏观和微观检验，结合能谱分析对阀门密封件泄漏的原因进行了分析。结果表明：密封件表面产生锈蚀，主要原因在于表面层铬含量偏低，同时密封件表面存在有机物附着，最终导致阀门密封性能下降。最后根据GB／T24919-2010提出了相关建议。     

Eigenvalue Analysis for a Frictional Punch Problem of Concave Notch

A numerical solution for the eigenvalue in a frictional punch problem is presented, One edge of a concave notch is assumed to be traction free, and the other edge is in contact with the frictional punch ( Fig, 1), In addition to the normal pressure the friction force is also applied along the contact edge of punch. The friction coefficient δ is assumed within the range – 0.3 ⩾ 6 ⩾ 0,3. The notch angle β between two edges is varying within the range π ⩾ β ⩾ 2π. The target function method is used to evaluate the eigenvalue λ₁ in the stress expression σ_ij ≈ O(1/r^λ1). Finally, the obtained eigenvalues are expressed in the form of λ₁ = s(δ, β). The pressure under punch and the stresses at the corner points are singular in general.