北方某制药企业废水处理工程实例

介绍了制药废水的一般特性及处理方法,以北方某制药公司废水处理工程为例,介绍了制药废水处理的设计流程。首先,通过中试确定了工艺流程(隔油/混凝沉淀/气浮/水解酸化/VLR立环氧化沟/催化氧化/砂滤)。其次,给出了各构筑物的设计参数。最后总结了制药废水处理工程设计中的注意事项。     

臭氧氧化-水解-厌氧消化-A/O工艺处理制药废水

采用臭氧氧化预处理技术,以水解酸化-厌氧消化-A/O为核心工艺处理制药废水,处理量为120 m~3/d。介绍了该废水处理工程的工艺流程、主要设计参数及设备配置。运行实践表明,整个系统对COD的去除率90%,出水水质完全满足当地污水处理厂的纳管标准。     

气浮+UASB+A/0+芬顿工艺处理中药制药废水

以贵阳某中药制药企业废水处理工程为例,分析了中药制药企业生产废水水质特点及废水处理工艺、主要建(构)筑物设计参数、运行状况及运行费用。针对废水污染物浓度高、可生化性好、悬浮物高、色度高、水质变化大等特点,选择综合调节+组合气浮+UASB+A/O+芬顿氧化处理工艺。实践表明,该系统运行稳定,出水主要排放限值指标在达到《中药类制药工业水污染物排放标准》(GB 21906—2008)表2标准基础上再提高10%后达标排放。     

MBBR/微电解/Fenton/混凝沉淀用于制药废水工程改造

呼和浩特市某制药公司污水处理站设计水量为900 m3/d,原出水水质无法达到《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB 21903—2008)要求,因此,需进行提标改造。将原先的好氧池按照1∶2∶3比例分为三段,将最后段采用MBBR工艺进行改造,同时增加回流系统,对气浮池出水增设内循环微电解/Fenton/混凝沉淀深度处理工艺。改造后,污水处理站运行效果良好,出水水质满足《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB 21903—2008)。     

臭氧/生物法处理制药废水

针对制药废水的水质特点,通过臭氧预处理将制药中间体大分子氧化为小分子后,采用絮凝沉淀/兼氧—好氧生物处理工艺,可取得良好的处理效果。介绍了废水处理系统的组成、各个处理单元的设计参数及运行操作方式。调试运行结果显示,出水水质可达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级标准。     

O3/H2O2联合氧化法预处理制药废水的初步探讨

针对制药废水的特点和目前制药废水预处理技术现状,介绍了O3/H2O2在制药废水处理中的应用,阐述了O3/H2O2氧化工艺机理,分析了O3/H2O2联合氧化法在工程实际中的应用情况,并通过与其他方法对比,得出该工艺是最好的制药废水预处理工艺。     

微电解/芬顿/水解/接触氧化/混凝处理制药废水

采用微电解/芬顿/水解酸化/生物接触氧化/混凝工艺处理化学合成类制药废水,处理规模为100 m~3/d。运行结果表明,该工艺处理效率高,抗冲击负荷能力强,对COD、BOD_5、NH_3-N、SS的去除率分别达到98. 5%、98. 7%、84. 0%、97. 0%,出水COD、BOD_5、NH_3-N、SS浓度分别为77、13、8、9 mg/L,最终出水水质达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

絮凝沉淀/IC/水解酸化/CASS法处理制药废水

采用絮凝沉淀/IC/水解酸化/CASS法处理高浓度制药废水,工程设计规模为830m3/h,该废水具有水量不稳定、氨氮浓度较高、有机物浓度高、生物毒性大等特点。该工程自2012年3月投产至今处理效果稳定,各项出水指标均达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的二级标准。     

预曝气/厌氧/缺氧/好氧工艺处理制药废水

某制药企业通过化学合成和发酵方法生产原料药,采用预曝气/厌氧/缺氧反硝化/接触氧化工艺处理制药废水和生活污水,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的三级标准,排入当地城镇污水处理厂进行后续处理。     

微电解/混凝/臭氧氧化强化生物工艺处理制药废水

针对高浓度制药废水成分复杂、可生化性较差等特点,采用铁碳微电解/混凝/臭氧氧化工艺作为预处理工艺,再与生物处理工艺联用进行处理。介绍了各处理构筑物的设计参数及设备配置情况,并对实际运行效果进行了分析。结果表明,铁碳微电解/混凝/臭氧氧化预处理可去除50%以上的COD,有效降低了后续生物处理工艺的有机负荷。整个处理系统运行稳定,COD总去除率95%,出水水质满足当地污水处理厂的纳管要求。     

CASS工艺在处理制药废水工程中的应用

介绍了CASS工艺处理制药废水的工程设计以及工艺参数，并结合工程的运行调试工作提出了具体的运行参数。实践表明，在制药废水处理工程上，该工艺具有设计合理、运行稳定可靠、抗冲击负荷能力强、运行维护简便、投资少等优点。     

物化/水解/接触氧化工艺处理医药化工废水

采用物化(混凝、电解氧化)/水解/接触氧化工艺处理医药化工废水,处理量为200m3/d,其中高浓度废水COD为30 000 mg/L,低浓度废水COD为3 000 mg/L.运行实践表明,电解氧化工艺与水解酸化工艺联用,可明显提高废水的可生化性;接触氧化池对COD的去除率约为70%.整个处理系统对COD的去除率达到95%,出水COD<300 mg/L,pH为7.92～8.27,达到<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)的二级标准.     

铁炭Fenton/SBR法处理硝基苯制药废水

为探寻硝基苯废水的适宜处理工艺，开展了铁炭Fentort／SBR工艺处理硝基苯制药废水的试验研究。结果表明，铁炭内电解结合Fenton氧化的预处理工艺可有效去除废水中的硝基苯类物质，并提高了废水的可生化性。当原水的pH值为2～3、H2O2投加量为500～600mg／L时，调节预处理出水pH值至7～8并经沉淀处理后，对COD和硝基苯类物质的总去除率分别可达47％和92％。后续混合废水经SBR工艺处理后出水水质能满足国家污水排放标准。     

O3/BAF组合工艺深度处理制药废水试验研究

针对工业区难降解制药废水的水质特点,通过臭氧/曝气生物滤池组合工艺进行一期工程生化池出水的深度处理。现场试验结果表明:先通过臭氧预处理提高废水的可生化性,然后再采用曝气生物滤池进行生化处理,可取得良好的处理效果。当臭氧投加量为24 mg/L、臭氧接触时间为1 h时,BOD5/COD的平均值由0.180提高到0.436。后续采用曝气生物滤池处理,当水力表面负荷为4.25 m3/(m2.h)、HRT为0.85 h时,出水COD<90 mg/L,稳定达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级标准。     

制药厂综合废水处理工程的改造

对原有制药综合废水处理工艺进行适当调整和改造,注重清污分流和提高废水的可生化性,改善了对SS的去除效果,提高了系统运行稳定性。在正常的进水水质、水量情况下,出水COD〈300mg／L,达到了制药行业的废水排放标准。     

电解/水解酸化/活性污泥法处理医药废水研究

采用电解/水解酸化/好氧活性污泥工艺处理高浓度、难降解的医药生产废水,着重考察了HRT、温度、pH、溶解氧及污泥负荷对好氧段处理效果的影响.结果表明,电解/水解酸化提高了废水的可生化性,在HRT为18 h、温度为24℃、pH值为6.5～7.0、溶解氧为2.5 mg/L以及污泥负荷为0.42～0.50 kgCOD/(kgMLSS·d)的条件下,好氧段对COD的去除效果较好,去除率基本稳定在90%左右,出水水质满足<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)的二级标准.     

微电解/水解酸化/SBR工艺处理化学制药废水

采用微电解/厌氧水解酸化/SBR组合工艺处理难生物降解的化学制药废水.结果表明:微电解/厌氧水解酸化预处理可大大提高化学制药废水的可生化性,其BOD_5/COD由0.13增至0.64.在SBR处理系统中,当污泥负荷控制在0.5 kgCOD/(kgMLSS·d)、曝气为10～12 h时,对COD的去除率可达到85%以上,污泥增长速率约为1.5 kg/(m~3·d).     

UASB/SBR工艺处理燃料乙醇生产废水工程设计

对燃料乙醇生产废水进行了分质处理,对高浓度废水采用UASB/SBR工艺处理,对于低浓度废水则在其水质满足设计值时,经格栅处理后直接进入预曝池进行好氧处理即可,当其水质高于设计值时则经格栅处理后与高浓度废水一并处理.运行结果表明,在实际进水浓度高于设计值的情况下,出水水质达到了<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)的一级标准,表明工艺设计合理,处理效果良好.     

水解酸化/氧化沟/混凝砂滤工艺处理造纸中段废水

根据废水来源、污染成分和造纸生产废水回用水质要求,宁夏昊盛纸业有限公司采用水解酸化/供气式低压射流曝气改良氧化沟/混凝砂滤工艺处理中段生产废水(3.6×104 m3/d)。运行结果表明,此工艺设计合理,运行效果良好,出水水质达到了《制浆造纸工业水污染物排放标准》(GB 3544—2008)。