提高高速钢凸模寿命的研究

针对高速钢凸模易产生折断、崩刃，对高速钢不同热处理工艺的力学性能进行测试，选择最佳工艺提高了凸模的使用寿命．     

M2高速钢马氏体—贝氏体复相热处理

对高速钢的复相热处理工艺参数、组织与性能进行了研究。结果表明，利用马氏体－贝氏体复相组织可以显著提高高速钢的抗弯强度、挠度及高速钢冷挤压凸模的使用寿命。提出了Ｍｓ点以下复相热处理工艺。     

连接套热挤压凸模的改进

分析了热挤压连接套毛坯壁厚差超差原因,将凸模材料由模具钢3Cr2W8V改为高速钢6W6Mo5Cr4V,同时采用相应的锻造工艺和热处理工艺,热挤压的连接套毛坯壁厚差完全满足零件要求,凸模的使用寿命大大提高,最高达到2.8万件.     

提高冷挤压凸模的耐用度

本研究了提高W6Mo5Cr4V2高速钢冷挤压凸模耐用度的回火方法，该方法较传统回火方法可提高凸模耐用度0．6～1倍。     

斜撑块热挤成形工艺及对高速钢性能的影响

提出了一种新颖的W6MoSCr4V2高速钢斜撑块的挤压成形工艺.通过研究高速钢高温材料性能,分析斜撑块外形尺寸,参考模拟过程时金属分区流动规律,优化凹模结构及工艺参数,设计出了高速钢斜撑块热挤压成形工艺和模具,并利用大量的试模实验验证了该工艺的可行性.同时,对比分析挤压前后高速钢碳化物的晶粒度和不均匀度,研究挤压工艺对高速钢碳化物的影响;并测定多次回火后锻件的硬度变化,确定斜撑块的红硬性并未下降,符合使用要求.     

汽车垫片冲压多工位级进模设计

本文通过对汽车垫片的工艺分析、模具类型的方案论证以及排样的优化设计,优化了汽车垫片的模具装配图,介绍了凹模加工工艺过程、落料凸模加工工艺过程、冲孔凸模加工工艺过程、冲孔凸模加工工艺过程。希望对相关零件设计起到一定的借鉴和参考价值。     

快速换装模具结构

一、一般线切割模具结构 使用一般机械加工方法的模具结构。凸模与凸模固定板的安装多采用过渡配合以保证良好定心,同时凸模顶端做成凸台以克服拔模力如图1所示。 近年来数控线切割工艺在模具制造中获得越来越广泛的应用。数控线切割工艺不但大量减少手工劳动提高生产效率,而且加工精度较高,凸模与凹模可以互换,使模具制造工艺达到一个新的水平。但是由于数控线切割加工的特点,凸模与凸模固定板之间的装卡不能采用旧式结构,数控线切割加工出     

核电主蒸汽超级管道管嘴成形有限元分析

针对核电主蒸汽超级管道管嘴的成形工艺难点:加热工艺、管嘴挤压成形工艺,采用有限元软件ABAQUS分析了影响核电主蒸汽超级管道管嘴成形的主要因素:凸模形状、凸模高度、接触摩擦力和材料温降等。分析结果表明,凸模轮廓直接影响材料的等效塑性应变和管嘴成形尺寸;凸模高度、表面摩擦条件影响管嘴壁厚和高度变化。优化这些影响因素后,进行管嘴一次挤压成形试验,试验结果表明,采用凸形凸模、调整凸模高度、增加润滑条件和降低坯料温降,可以成形出合格的管嘴零件。     

厚板小孔冲模设计

通过对连接板冲压工艺进行分析,并对冲小孔凸模进行压应力和弯曲应力进行校核,提出对冲小孔凸模保护的工艺措施,提高了凸模的使用寿命。     

冷挤压凸模结构的改进

研究了凸模形状、结构－工艺因素、压应力和拉应力对冷挤压凸模耐用度的影响。概述了提高凸模用度的具体途径。列出了高耐用度凸模的主要类型及其采用的条件。     

凸模吸塑成型抽芯机构设计

１引言塑料片材（ＨＩＰＳ、ＡＢＳ）吸塑成型模按其成型的方式可分为凸模成型和凹模成型。凸模成型因配套设备、成型工艺及模具制造工艺均比凹模成型简单，且投入的成本较低，所以目前在国内凸模成型（尤其外形较大的塑件）仍普遍使用。根据塑料片材成型的工艺特点，为了...     

热处理工艺对W18Cr4V钢齿轮挤压凸模寿命的影响

在分析齿轮挤压凸模失效原因的基础上,通过调整凸模热处理工艺,延长了齿轮挤压凸模的使用寿命。     

薄壁管变曲率推弯工艺所用模具

本实用新型是一种薄壁管变曲率推弯工艺所用模具。包括有推弯凸模、弯曲模、下模板、凸模固定板、上模板,推弯凸模装设在凸模固定板上,凸模固定板通过连接件与上模板连接,弯曲模置于推弯凸模的下方。且装设在下模板上,其中弯曲模内设有变曲率型槽,管坯放置在弯曲模的变曲率型槽中的直线部分。     

小截面冷冲凸模的保护

厚度大、硬度高的板材上冲制小孔、小槽以及冲多孔、多槽的工艺难度较大,反映在模具上,小凸模的设计以及小凸模的保护是上述冷冲工艺能否实现的关键。一、凸模的最小截面 1.最小截面各类冲裁模的凸模,以在强度最薄弱的部位所测得的最小尺寸为最小截面尺寸。一般情况下,最小截面容易断裂,故又称危险断面。对于不同断面形状的凸模,其危险断面不一定     

DC53钢凸模失效分析与改善

采用直读光谱仪、金相显微镜、洛氏硬度计、扫描电镜等测试手段对DC53钢断裂凸模的材料成分、显微组织、硬度和断口形貌等进行检验分析,查找凸模断裂失效原因。结果表明,凸模结构设计产生的应力集中、加工刀痕及装配精度低是凸模断裂失效的主要原因。通过改进凸模结构及加工工艺,达到延长凸模使用寿命的目的。     

冷挤压凸模失效形式及延寿方法研究

阐述了冷挤压凸模工作主要失效形式、产生原因及延寿的主要方法.针对塑性变形、纵向裂纹、破裂和磨损四大类失效形式,在模具设计、制造和使用中,选择淬透性好的模具钢,严格控制凸模工作过程的压应力及凸模工作段的长径比(小于2.5),严格控制凸模热加工工艺使其碳化物偏析级别不超过2级,凸模工作截面过度部分避免急剧变化,减少乃至避免偏心载荷,保证润滑等是确保凸模使用可靠性延长使用寿命的主要途径.对生产中解决同类工艺问题具有实际意义.     

提高反挤凸模使用寿命的研究

分析了反挤凸模的失效规律，改进了反挤凸模的结构和工艺，使反挤凸模的使用寿命提高了２倍。     

超长径比厚壁钢管的精密成形工艺

介绍了超长径比厚壁钢管零件成形工艺的特点及模具结构 ,设计了具有弹性的刚性凸模 ,使刚性凸模胀形达到软凸模胀形的效果 ,其3处局部胀形采用分步成形的工艺方法 ,模具凸模采用带镶件的组合件 ,可局部更换 ,使用方便     

ECAP模具的凸模选材及热处理工艺优化

对等径角挤压(ECAP)凸模的失效形式进行了分析。在经济、实用前提下,对ECAP凸模的3种材料进行了优选、对热处理工艺进行了优化。结果表明:H13钢凸模的最优淬火温度范围为1020~1050℃,并经过二次回火,适合ECAP温挤压成形;而Cr12Mo V钢凸模经过一次硬化热处理工艺,能完成常规金属材料的多道次ECAP冷挤压成形;YG15硬质合金用于凸模,经适当地热处理后,是"全能型"的ECAP凸模用材料。     

工艺参数对厚板小孔冲裁模具磨损的影响

在厚板小孔冲裁过程中,凸模的磨损非常严重。通过改变材料厚度、小孔直径、模具间隙、凸模硬度、摩擦因数等参数进行正交模拟,分析了不同工艺参数对凸模等效应力及磨损量的影响。结果表明,孔径比(d/t)、模具间隙对凸模的磨损影响较大,其他参数对凸模的磨损影响相对较小。在实际生产中,一定要严格控制孔径比和凸、凹模间隙,以保证凸模的刃磨寿命。