硬质合金刀具切削钛合金切削参数的优化

切削用量对已加工表面粗糙度、表面硬度、刀具磨损度都有很大影响,切削用量选择是否恰当在企业实际生产中有着非常重要的作用。通过硬质合金刀具干切削Ti6A14V钛合金,采用单因素试验法,分析切削用量对切削力的影响。试验结果表明:在切削三要素中,切削深度和进给量对切削力的影响较大,切削速度对切削力的影响较小,由此优选出合理的切削用量。     

木材加工的切削速度对切削现象、切削阻力及摩擦系数的影响

1 绪言在木材机械加工中,切削速度是直接影响切削效率和表面光洁度等的重要因素之一。近年来,盛行对木材的一次加工成型和硬木的二次加工成型,因而要求提高木工机床本身的制造精度和切削速度。关于切削速度,切削现象和切削阻力之     

基于ABAQUS的高温合金GH4169切削力仿真研究

为了研究镍基高温合金加工中切削用量对切削力的影响,课题组借助高温合金的材料本构模型、失效准则、切削过程中的切屑分离准则和摩擦模型,利用ABAQUS有限元分析软件建立了镍基高温合金的二维切削仿真模型,分别以切削速度、切削深度和进给量为单一变量,探究切削力的变化规律。结果表明:切削力随切削速度的增加而减小,并趋于稳定状态;切削力随着进给量和切削深度的增大而增大;相较于切削速度,进给量和切削深度对切削力的影响更大。     

谈谈木材切削加工机床的工作速度

一、木材切削加工中最佳切削速度木材切削加工机床切削速度的大小,直接影响制件表面质量、机床生产率、功率消耗、工具的强度和寿命、机床的振动和噪声等。木工机床的最佳切削速度取决于以上几个因素的综合。根据铣削加工中的实验证实,在切削速度为V=50米/秒时,无论是顺铣还是逆铣都可以得到较高的加工精度。这是因为,切刀在高速切削时,构成了木材纤维的自然惯性流动的缘故,即切刀在高速切削木材时,切屑还来不及沿纤维方向撕裂就被切刀切     

切削参数对人造板切削力影响的研究

通过对中密度纤维板和刨花板的闭式切削实验,研究了不同锯齿前角、切削厚度、切削速度等参数对切削力的影响规律。结果表明:主切削力和法向力皆随前角的增大而呈减小趋势;通常情况下,相同锯齿前角切削时,刨花板的主切削力和法向力皆比中纤板大。切削厚度对切削力的影响显著,主切削力和法向力均随切削厚度增加而增加。切削速度对切削力的影响相对较小,随着切削速度的增加,主切削力和法向力均略有减小。     

淬硬模具钢高速加工中切削温度的研究

本文应用常规的自然热电偶和标准热电偶方法对高速铣削过程中切削温度的动态变化规律进行试验研究,给出了淬硬钢瑞士S136高速铣削过程中存在的临界切削速度关键数据及切削温度随切削速度的变化规律,其结论有助于指导淬硬模具钢高速铣削加工、优化高速切削工艺及建立高速切削数据库。     

1.2085葛利兹模具钢高速铣削参数的正交实验优选

针对饮料瓶吹塑模型腔在表面粗糙度方面的要求较高,精加工质量与多个因素相关的情况,提出采用正交实验方法对加工过程中的切削速度、进给量、径向切削深度、轴向切削深度等要素进行评估,建立加工表面粗糙度与各工艺参数之间的对应关系,从而确定影响加工质量的主要因素及其规律。研究结果表明,径向切削深度和轴向切削深度是影响零件表面粗糙度的主要因素,而切削速度和进给量对表面质量的影响相对较小。实验结果有助于生产企业优化工艺参数、提高生产效率。     

切削参数对竹材切削力影响的研究

研究了竹材切削不同刀具前角、切削量与切削速度对切削力的影响.刀具前角对主切削力的影响较为显著,随刀具前角的增大,所需主切削力明显减小.主切削力与切削量成正相关关系.切削速度对切削力的影响不大.     

切削参数对0Cr18Ni9切削力的影响

通过切削力实验,分析了改变切削深度、切削速度、进给量这些切削参数时切削力变化的原因及规律。     

刀具技术发展及应用

金属切削技术是一项应用极其广泛研究十分深入的技术领域。近年来,国内外在金属切削技术的研究中基本集中在切削机理、刀具材料、刀具磨损与耐用度,工件光洁度和材料加工性,切削条件最佳化及磨削加工等方面。刀具是切削加工的心脏,从历史上看加工工艺的最大进步取决于刀具切削刃的切削能力的增加。为适应切削速度的提高,     

钛合金TC4铣削参数的正交优化

为了在YG6X圆弧成型刀具铣削钛合金TC4的切削过程中获得较好的表面粗糙度,采用正交试验法,分析了切削速度、切削深度和每齿进给量三个切削参数对表面粗糙度的影响规律,并对切削参数进行了优化和验证。     

Ti(C,N)金属陶瓷刀具材料

在现代机加工领域,高速切削加工已经成为加工的发展方向,提高切削速度将大大提高生产效率并提升零部件加工质量。除了机床性能对高速切削有较大的影响外,刀具材料的性能也决定了高速切削的能否得到更大的发展与应用。因此刀具材料的性能改良至关重要。文章重点阐述金属陶瓷刀具材料的性能以及改良。     

带锯系统的振动分析

近年来上涨的原材料价格迫使制材业改进锯切工作,提高生产效率。采用薄锯条、高张紧力、高切削速度的锯机系统,来达到高切削效率和高生产率之目的。与此同时,过度的锯条振动直接导至低劣的切削精度和表面质量,使原材料浪费,齿槽开裂并增加换锯条的停机时间。     

基于Deform-3D的AISI1045钢切削温度场仿真研究

建立基于Deform-3D有限元软件的AISI1045钢切削加工物理仿真模型,运算获取切削温度场分布数据。通过单一变量因素的切削加工仿真试验,分析切削用量参数对切削温度的影响。仿真结果表明,切削速度、进给量、背吃刀量都与切削温度呈正相关关系。研究对实际生产中控制工件受热变形、延长刀具寿命,合理选择切削加工参数具有积极意义。     

切削参数对车削交叉滚子轴承切屑形态的影响

采用硬质合金刀片对交叉滚子轴承进行单因素切削实验,收集切削过程中产生的切屑与数据,利用显微镜观察切屑形貌,研究切削参数对切屑形态的影响。结果表明：切削速度越大,进给量和背吃刀量越小时,切屑变形系数越小,越容易形成带状切屑;进给量对于切屑断裂的影响最大,背吃刀量次之,切削速度影响最小;在进行粗加工时,应选择较大的进给量与背吃刀量,以保证良好的断屑性能。     

基于Deform和遗传算法的高速切削工艺参数分析

基于有限元分析软件DEFORM对高速斜角切削进行数值模拟,得到切削速度、进给量、背吃刀量、刃倾角等对切削加工的影响规律及切削力的预测模型,并应用MATLAB软件中的遗传算法与直接搜索工具箱对切削加工用量进行多目标多约束优化。试验所得数据为高速切削加工工艺参数的合理选择提供了参考和依据。     

PcBN刀具硬态干切削条件对切屑形貌的影响

通过对PcBN刀具硬态干切削GCr15轴承钢的试验研究,观察分析研究了不同切削条件对切屑形貌的影响。结果表明,随着切削速度的增加,切屑锯齿化程度也越高,当切削速度大于200m/min时,切屑类似于挤裂状;随着进给量的增加,切屑的锯齿化程度越来越明显,且在进给量达到0.5mm/r时,切削产生严重变形;随着背吃刀量的增加,切屑的卷曲程度越大,但对锯齿化影响并不大,但当背吃刀量为0.05mm时,切削基本呈带状。     

切削过程切削表层应力与温度的仿真分析

在切削过程中,工件被高强度挤压,产生塑性变形,会导致切屑与切削表层分离,产生极强的温度场与应力场。由于切削的不均匀性,以及会产生大量的切削热,使加工表面产生了残余应力。通过ABAQUS有限元软件模拟Ti-6Al-4V的切削过程,得到工件切削表层的应力与温度变化情况,得出切削速度与进给量对工件切削表层的应力与温度的影响规律。     

超声椭圆振动切削航空铝合金的数值研究

为了研究7075航空铝合金在超声椭圆振动切削(Ultrasonic Elliptical Vibration Cutting,UEVC)下切削速度、背吃刀量、振幅和频率对切削力和切削温度的影响.课题组运用ABAQUS有限元软件建立了仿真模型,对比分析了不同切削方式对航空铝合金力学性能的影响.仿真结果表明:在UEVC过程...     

超声振动车削参数对切削力的影响

为了探究超声振动车削(UVT)过程中刀具振动频率、振幅和切削速度3个参数对切削力的影响,课题组通过建立有限元模型,对高强度铝合金超声振动车削和普通车削(CT)过程进行了对比研究。首先,研究了切削区域的Mises应力分布的变化;其次,对切削区域温度和微观切屑形态进行了分析,从微观层面揭示UVT方法降低切削力和切削温度的机理;最后,分别研究了刀具振动频率、振幅和切削速度对UVT平均切削力的影响。研究表明:超声振动车削的有限元仿真结果与"刀具-工件接触比理论"一致;在一定的范围内,增大刀具振动频率或振幅以及降低切削速度的方法可以有效降低切削力。文中的研究显示合理的选择超声振动车削工艺参数可以降低切削力,改善高强度铝合金的制造工艺。