锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

硫化锌精矿焙烧浸出与直接浸出结合提锌同时除铁的方法

介绍了一种硫化锌精矿焙烧浸出与直接浸出结合提锌同时除铁的方法,利用硫化锌精矿氧压浸出除铁原理,浸锌同时除铁,取消了热酸浸出的除铁过程,简化了设备及工艺流程,提高了锌回收率,可以达到节能、环保、高效。     

含锌酸浸渣中锌浸出率的研究

介绍了酸浸渣及其锌浸出法。研究了反应温度、酸度、反应时间以及双氧水的量对酸浸渣中锌浸出率的影响,实验结果表明,温度为90~95℃、反应时间为4 h,在较高的酸度下有利于酸浸出渣中锌的浸出。双氧水的加入量为50 mol以上时硫化锌中的锌浸出率可达90%以上。     

硫化锌精矿常压富氧直接浸出过程中控制高酸渣含硫的研究

文章系统分析了常压富氧直接浸出过程中高酸渣含硫的行为,认为对高酸渣含硫的控制主要在浸出和硫浮选两个阶段,并且提出了一些控制高酸渣含硫的方法,对硫化锌精矿的常压富氧浸出具有一定的指导意义。     

锌精矿焙烧工艺条件对湿法炼锌总硫利用率及锌浸出率的影响

叙述了锌精矿沸腾焙烧工艺操作条件对湿法炼锌总硫利用率及锌浸出率的影响,介绍了西北铅锌冶炼厂锌精矿沸腾焙烧的生产实践.     

锌精矿焙烧工艺条件对湿法炼锌总硫利用率及锌浸出率的影响

叙述了锌精矿沸腾焙烧工艺操作条件对湿法炼锌总硫利用率及锌浸出率的影响,介绍了西北铅锌冶炼厂锌精矿沸腾焙烧的生产实践。     

粘土钒精矿中温直接浸出试验研究

研究和讨论了采用氟硅酸中温直接浸出粘土钒精矿的可行性,并对氟硅酸中温直接浸出的影响因素进行了研究,结合工艺矿物学探讨分析了氟硅酸浸钒机理。研究表明：氟硅酸可以很好破坏云母、粘土矿物、褐铁矿的结构,直接浸钒可行,浸出效率大于正常硫酸浸出。粘土钒精矿矿物结构的破坏与氟离子的浓度、温度相关。温度越高,粘土钒精矿分解反应越快。在中温浸出优化条件-200目≥85％,温度85℃,控制L／S为2．5～3：1、氟硅酸溶液（35％W／W）加入比2．0,浸出9h,钒浸出率可达96．58％,同时副产二氧化硅水合物。粘土钒精矿实现氟循环回收利用有望实现。     

氢氟酸直接浸出从含钨萤石精矿中提钨试验研究

介绍了湖南某地区含钨萤石精矿采用氢氟酸直接浸出提钨的方法。通过对氢氟酸用量、浸出温度和浸出时间等工艺参数进行研究表明:在加入液固比1.2∶1的氢氟酸溶液(含氢氟酸40%),浸出温度30℃,浸出时间1 h的条件下,钨浸出率可达93%以上。     

锌精矿制备氧化锌晶须工艺的研究

以锌矿为原料,硫酸为浸出剂,经过焙烧浸取、净化除杂质、制备硫酸锌,再将制得的硫酸锌以离子交换树脂为沉淀剂,通过化学沉淀法合成了前驱体氢氧化锌,进一步灼烧制备了纯度达99%的氧化锌晶须。研究结果表明:浸出工艺条件为反应温度60℃,固液比1∶8,硫酸1.3 mol/L,反应时间2.5 h,锌的浸出率在98%以上。以高锰酸钾氧化除铁、锰,以锌粉置换去除重金属,去除效果较好。     

一种从硫化锌精矿直接浸出锌同时除铁的方法

介绍了一种从硫化锌精矿直接浸出锌同时除铁的方法,利用氧压浸出除铁原理。控制反应器温度压力及酸度,在浸出锌的同时将铁沉淀在浸出渣中,不需单独除铁工序,锌浸出率高,沉铁率高,与传统除铁方法比较,实现了浸出锌与沉铁在一个反应器中完成,具有清洁生产,节能环保的明显优势。     

锌精矿水分对焙烧过程影响的生产实践

从沸腾焙烧原理分析出发,结合锌精矿水分变化的影响机理与实际生产指标变化,分析了152 m2沸腾焙烧炉生产过程中,入炉锌精矿水分对焙砂可溶硫、制酸净化稀酸酸浓及生产效率的影响,并对其进行总结,摸索出最佳控制范围,助力企业降本增效、优化生产指标.     

电催化浸出硫化锌精矿工艺研究

研究了电催化三氯化铁浸出硫化锌精矿工艺。考察了温度、酸浓度、槽电压、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响,在优化条件下,矿料中的硫90%以上以单质硫回收,锌浸出率可达95%以上。     

铬在锌浸出过程中的行为

对焙烧程度不同的含铬硫化锌精矿进行中性浸出(浸出终点pH=5.0)和酸性浸出(浸出终点pH=1.5),结果表明:若氧化焙烧时间不足,铬易形成可溶性化合物进入溶液;若氧化焙烧完全,则Cr2O3与ZnO反应生成难溶于酸的尖晶石(ZnCr2O4),铬浸出率很低,而锌浸出率仅稍有降低。     

锌精矿中锌的快速测定

建立了锌精矿中锌测定的新方法。对共存离子的影响、掩蔽剂的选择、掩蔽剂的用量以及锌标准加镉同收实验、样品加标回收实验进行了探讨。结果表明,在pH5—6的溶液中选择碘化钾为掩蔽剂,碘化钾的用量大于5g镉才能掩蔽完全,锌标准加镉回收实验当镉量小于5mg时锌回收率达99．9％～100．9％,样品加标回收实验锌同收率在98％以上。该方法适用于锌精矿及含镉锌矿中锌的测定,结果与借助极谱仪测定的结果相一致。     

铜钴精矿焙烧浸出试验研究

采用浮选、硫酸化焙烧、酸浸、萃取电积、除铁沉钴流程从刚果(金)铜钴精矿中回收铜钴。结果表明,最佳焙烧条件为:粒度-0.074mm占90.77%,添加7.5%的Na2SO4在700℃焙烧30min。焙砂进行两段浸出,铜钴的浸出率分别达到97.61%和95.92%。     

湿法炼锌酸浸液中三价铁的锌精矿还原工艺

硫化锌精矿还原湿法炼锌酸浸液中三价铁存在还原效率偏低、锌精矿用量大、利用率低等问题。开展温度、锌精矿粒度、锌精矿用量及反应时间对还原液中三价铁浓度及还原率的影响等研究。结果表明：反应温度是影响硫化锌精矿还原溶液中三价铁浓度的主要因素,锌精矿粒度在低温还原时影响较为明显。低温还原所需时间长,所用锌精矿量大,80 ℃下锌精矿粒度小于58 μm、锌精矿加入系数1.8以上、反应时间3 h以上才能使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L;升高温度可缩短反应时间,减少锌精矿用量,120 ℃下锌精矿粒度150 μm、锌精矿加入系数1.5、反应时间1 h即可使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L。采用加压工艺提高还原温度,可有效提高锌精矿的利用率和三价铁的还原率,降低还原渣量,有利于还原渣后续处理。     

黄钾铁矾法处理含铟高铁锌精矿

黄钾铁矾法处理高铁高铟锌精矿时,锌的总回收率较高;锌冶炼过程中原料中大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,矾渣和高浸渣经高温焙烧、浸出、萃取、电解和铸锭后即可得到电铟。较好的浸出条件为:中浸始酸40 g/L、低浸始酸30 g/L、高浸终酸60 g/L。已有的生产实践表明采用该工艺铟总回收率可达72%左右,锌的总回收率可达92%。     

浮选银精矿降锌试验研究

文章介绍了株冶集团公司浮选银精矿的处理情况,分析了现有方法存在的问题,提出了处理浮选银精矿的新方法,并就新方法做了试验研究。