1.0Mt/a加氢裂化装置运行状况标定

对中国石油辽阳石化公司100万t/a加氢裂化装置的运行状况进行了标定。结果表明,标定期间,当原料为常减压直馏蜡油和焦化蜡油的混合物(二者质量比为9∶1),进料量为150 t/h时,原料密度、含硫质量分数和氮含量的标定值均低于相应的设计值;加氢精制催化剂KF-848与加氢裂化催化剂FC-14具有较好的匹配性。     

1.2 Mt/a加氢裂化装置运行及标定

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司1．2Mt／a加氢裂化装置的主要技术特点和催化剂装填情况,对标定期间的操作参数、原料油和产品的性质、物料平衡及能耗数据进行了详细的分析。标定和运行结果表明,装置运行平稳,可以满足加工高硫直馏蜡油的要求,生产出优质轻质馏分油。     

4.0Mt/a蜡油加氢裂化装置开工标定

浙江石油化工有限公司4.0 Mt/a的蜡油加氢裂化装置(含C5正异构分离单元),采用UOP UnicrackingTM加氢裂化技术,装填加氢精制催化剂HYT-6219-1.3T,HYT-6219-1.3Q与加氢裂化催化剂HC-185LT,是国内目前规模最大的单段串联一次通过工艺流程装置.装置开工后一直维持95％以上负荷...     

1.4Mt/a加氢裂化装置的开工及运行

介绍新建1.4 Mt/a加氢裂化装置的开工、运行情况以及装置两次满负荷的标定结果。装置的生产运行及标定结果表明:单段双剂串联一次通过加氢工艺是成功的,各主要指标达到了设计要求;新型国产催化剂ZHC-01的大规模工业化应用,表明该装置运行良好,催化剂ZHC-01性能优良,3936/ZHC-01/ZTS-03催化剂级配合理。     

1.7Mt/a馏分油加氢装置反应系统标定分析

介绍了中海油舟山石化1.7 Mt/a馏分油加氢装置的工艺流程特点及加工低硫高氮原料的运行情况,通过标定结果分析,阐明工艺流程的可行性和合理性,同时找出反应系统存在的问题,为装置优化操作条件提供依据。     

1.5 Mt/a单段两剂全循环加氢裂化装置设计与标定

介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司负责设计的中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.5 Mt/a加氢裂化装置的概况、主要技术特点、使用的催化剂及运行情况.装置采用单段两剂全循环工艺,采用的裂化催化剂为新开发的含微量特殊分子筛的具有高中间馏分油选择性的FC-14加氢裂化催化剂,要求加工中东含硫蜡油(VGO)焦化蜡油(CGO)为91的混合油,中间馏分油总质量收率不小于78.5%.对装置中期标定数据进行了分析并与设计数据对比,结果证明:单段两剂多产中间馏分油全循环加氢裂化成套工艺技术和工程设计是成功的;首次用于加氢裂化装置的FC-14催化剂具有空速大、活性高和中间馏分油选择性较高等特点.     

海南1.2 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a全循环加氢裂化装置的工程设计及工业标定进行了总结,简要介绍其工艺及工程技术特点,并对装置的工业运转标定结果作了简要分析,结果表明,反应器内汽液分配均匀、产品选择性好,能耗达到国内先进水平(1 465.38～1 800.32 MJ/t).说明工艺技术和工程设计是成功的,     

湛江1.20 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对湛江东兴石油企业有限公司1.20 Mt/a加氢裂化装置的工程设计及工业运转进行了总结,简要介绍了工艺及工程技术特点、装置的工业运转结果等,对装置的运转情况进行了分析.分析结果说明,在中等压力下,生产优质柴油和较低BMCI值尾油的工艺技术和工程设计是成功的.     

1.5 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对上海石化股份有限公司1．5Mt/a加氢裂化装置的工程设计及工业运转进行了总结，简要介绍了工艺及工程技术特点、装置的工业运转结果分析等，说明在中等压力下，以中东高硫减压馏分油为原料，生产优质柴油和较低BMCI值的尾油的工艺技术和工程设计是非常成功的。     

1.4 Mt/a加氢裂化装置加工焦化蜡油生产技术总结

胜利炼油厂1.4 Mt/a加氢裂化装置于2001年3月5日实现一次开汽成功,并平稳安全运行至今。为提高经济效益、合理利用石油资源,在加氢裂化装置原料中掺炼焦化蜡油。针对加工焦化蜡油对加氢裂化装置的影响深入分析,对反应系统的调整、产品质量及分布进行了总结,对高压系统压降上升问题的解决提出了措施及建议。     

浅议加氢裂化技术的发展

回顾了加氢裂化技术的发展历史,并将其分为如下3个发展阶段:加氢裂化技术的形成和初级发展阶段(20世纪50年代末～60年代末);加氢裂化技术的发展及成熟阶段(60年代末～90年代);清洁油品时代的加氢裂化技术(90年代末至今)。分析了加氢裂化反应、加氢裂化催化剂和加氢裂化工艺的近期研究成果,并对加氢裂化技术的发展前景进行了展望。     

加氢裂化装置进口催化剂首次国内器外再生后运行总结

独山子石化公司炼油厂60×10^4t／a加氢裂化装置使用美国标准公司加氢裂化系列催化剂，2007年大修进行了催化剂再生，再生后装置一次开车成功。通过与开工初期和末期进行操作条件、产品分布、产品质量等方面的对比，可认为本次再生催化剂较为成功，达到了预期目的。     

国内器外再生催化剂在加氢裂化装置的应用

介绍了国内器外再生催化剂HC -K在加氢裂化装置的应用情况。通过与新鲜催化剂、国外再生催化剂的物化性质和应用的对比 ,对国内器外再生催化剂进行评价。结果表明 ,国内器外再生催化剂HC -K具有良好的脱硫、脱氮活性和较好的稳定性 ,且各项性能指标均满足生产实际需要     

Hydrocracking of Vacuum Gas Oil: Conversion,Product Yields,and Product Quality over an Industrial Hydrocracking Catalyst System

Pilot plant experiments were conducted over an industrial hydrotreating/hydrocracking catalyst system using vacuum gas oil fraction obtained from a refinery crude distillation unit. Extensive pilot plant data were generated on the performance of industrial hydrocracking catalyst system with respect to conversion, product yields, and product quality at various operating conditions. The pilot plant experiments were carried out in a dual-reactor hydrotreating pilot plant system with downflow mode of operation. The temperature varied from 360 to 400°C and liquid hourly space velocity varied from 0.8 to 2.4 hr^?1, keeping a constant pressure of 170 kg/cm² and H₂/HC feed ratio of 845 L/L. The hydrocracked total liquid product was distilled in a true boiling point distillation unit to obtain yields and qualities of different fractions such as naphtha, kerosene, diesel, and unconverted oil. The effect of operating conditions on the performance of the hydrocracking catalyst system was discussed in detail. The kinetics of hydrocracking reaction was studied using a simple first-order reaction and a complex four-lump reaction system and the kinetic parameters were reported.     

Commercial Application of RMC Technology in the 1.5 Mt／a Hydrocracking Unit at Shanghai Petrochemical Company

The RMC technology developed by RIPP has been applied in a 1.5Mt/a medium pressure hydrocracking unit at Shanghai Petrochemical Company. The unit was successfully put on stream in September 2002. Calibration of the performance of the commercial unit has shown that the RMC technology has higher hydrogenation activity and selectivity, and high quality product can be obtained under lower reaction temperature. The heavy naphtha with less than 0.5 ppm of sulfur and 58.5 m% potential aromatic content is a good feedstock for catalytic reforming unit. The diesel with less than 0.5 ppm of sulfur, 6.6 m% aromatics and cetane rating of 56 is a high-grade diesel fuel. The hydrocracked tail oil containing more than 14 m% hydrogen and mere 1.7m% aromatics could be used as a good feedstock for steam cracking process to produce ethylene.     

齐鲁石化公司1.4 Mt/a加氢裂化装置的开工及运行

齐鲁石化公司新建1．4Mt／a加氢裂化装置的开工、运行以及两次满负荷的标定结果表明，单段串联一次通过加氢裂化工艺是成功的，各项主要指标达到了设计要求；在原料性质变化较大的情况下，产品质量合格，产品分布合理，说明该装置原料适应范围宽，有较大的操作弹性；新型国产催化剂ZHC-01的大规模工业化应用，表明该装置运行良好，催化剂ZHC-01性能优良，3936-ZHC-01-ZTS-03催化剂级配合理。掺炼焦化蜡油比例提高达17％时，对装置操作和产品性质分布无不良影响。该工艺的尾油是较好的乙烯裂解料，部分循环可改善尾油质量。     

新一代FHC加氢裂化技术的工业应用

采用以FF系列加氢裂化预处理催化剂和FC-32灵活型加氢裂化催化剂为核心的新一代灵活生产化工原料和中间馏分油的加氢裂化技术(简称FHC技术),在相近工艺条件下,重石脑油的芳潜可提高1.0～3.0百分点,加氢裂化尾油的芳烃关联指数(BMCI)值可降低1.0～2.0,链烷烃质量分数可提高3.0百分点以上。该技术已在国内多套加氢裂化装置上进行了应用,获得了良好的效果。应用结果表明,该技术具有加氢性能好、开环能力强、裂化活性适宜、目的产品选择性高、液体产品收率高、气体收率低和产品质量优等特点,能有效转化原料油中的大分子烃类,在各种不同工艺条件下,处理不同类型原料油,均可生产高芳潜重石脑油、优质超低硫清洁柴油以及BMCI值低和链烷烃含量高的蒸汽裂解制乙烯的尾油原料,加氢裂化产品质量得到明显改善,很好地满足了不同企业实际生产的需要。