SKD61（4Cr5MoV1Si）精密模具气体氮碳共渗工艺的改进

我厂用于生产摩托车发动机的各种型号电动机的压铸模曾在使用前发现微裂纹，其裂纹长度达0．5～3mm，虽可以使用，但已大大地减少了模具使用寿命。为此经多次试验，我们制定出低温气体氮碳共渗后随炉降温的新工艺，并经过几十套模具试验证明，该工艺能够解决模具经过常规低温气体氮碳共渗所造成的微裂纹。     

红外仪可控碳氮共渗工艺研究及应用

本文通过直接向炉内滴注甲醇、丙酮渗碳及在滴液同时通氨进行碳氮共渗的工艺研究,指出控制炉气碳势、氮势的理论依据。介绍了气体渗碳炉通过改装,并利用红外线CO_2分析仪可实现对炉气碳势、氮势的测量和控制。研究了几种因素对气体渗碳和碳氮共渗的影响规律及生产中的工艺规程。通过对共渗层碳氮浓度的分布、硬度的分布、金相组织的分析和接触疲劳强度的试验,指出红外仪测控滴液通氨碳氮共渗的工艺是可行的,并指出气体碳氮共渗较之渗碳有较多的优越性。     

煤油—尿素碳势自动控制碳氮共渗工艺

气体碳氮共渗是在增碳和增氮的气体介质中同时向钢件表面渗入碳和氮的化学热处理工艺,它与气体滲碳比较,具有良好的机械性能和一系列实用价值。研究碳势自动控制碳氮共渗对于提高共渗质量和进一步完善这项化学热处理工艺,具有一定的意义。R(?)—75气渗炉改造为滴注式可控气氛渗碳炉,又在炉盖上安装液压传动的球状尿素送料机构,试验成功了“气体软氮化”。在此基础上,实现碳势自动控制碳氮共渗。本文着重探讨煤油——尿素碳势自动控制碳氮共渗的基本原理,分析共渗工艺和效果。     

钢在石墨粒子流态炉中高温碳氮共渗

介绍在石墨粒子流态炉中通入空气、氨气及加少量催化剂所产生的气氛中进行的高温碳氮共渗。试验结果表明,这种共渗工艺简单,渗速大于普通气体碳氮共渗。对共渗层组织结构、机械性能与渗碳作了比较,表明高温碳氮共渗具有比渗碳更高的耐磨性及接触疲劳强度。     

CO_2+NH_3气体软氮化

一九七七年西德爱协林公司向我国介绍了一种新气体软氮化法,即NITROC法。其主要特点是:把氨气与含二氧化碳的气体(如纯二氧化碳、未净化的放热式气氛以及其他干燥的燃烧废气等),按一定比例通入炉内,零件在低温下进行氮碳共渗(或称氮碳氧共渗)从而强化表面。为了掌握这一工艺,我们进行了百余炉的工艺试验和生产验证,并纳入了生产工     

固体氮碳共渗工艺实践

钢铁材料的低温氮碳共渗工艺具有处理温度低、工艺周期短、零件变形小等优点。渗层具有较高的硬度、耐磨性、耐蚀性和良好的抗疲劳、抗咬合擦伤性能,因而被广泛地用于各种摩擦偶件、齿轮、工模具和易锈蚀工件的处理上。氮碳共渗处理方法多种多样,大体上可分为离子法、气体法、液体法和固体法。固体氮碳共渗和前三种方法相比具有无需专用设     

气体三元深层共渗的研究应用

气体碳、氮、硼(C、N、B)三元深层共渗工艺综合了气体碳氮共渗和渗硼工艺的特点,其渗层深度、渗层梯度、耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性等均优于单纯渗碳、碳氮共渗、渗硼。 气体C、N、B浅层三元共渗在国内外已有广泛应用。但深层三元共渗研究应用少。我厂在1984～1985年研究试验了气体三元深层共渗工艺,在     

固体（粉末和膏剂）氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法，然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点。后者不需要专用加热设备，可以在普遍箱式炉中进行，而且操作简单，所以非常适用于单件或小批量生产。本文对固体氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究，取得了良好结果。     

快速碳氮共渗工艺

我厂在RJJ-60-9T井式气体渗碳炉中对20CrMnTi钢制汽车变速箱齿轮采用两段碳氮共渗工艺,获得较快的共渗速度。根据两台炉子连续生产180炉的统计,平均每炉周期(从工件进炉起至共渗结束出炉淬火为止)6.5小时,可以得到0.85毫米的共渗层(按常规的碳氮共渗工艺,要得到同样的共渗层往往需要7～8小时的周期)。其金相组织、碳氮浓度及其梯度均符合要求。     

Cr2MoV钢拉伸模表面强化与粘着特性

利用冲击粘着试验对比了Cr12MoV 铜渗氮、氮碳共渗、硫氮碳共渗3种渗层的粘附抗力。分析了不锈铜器皿拉伸模表面粘附机理。结果表明,含有硫化物和ε相的渗层冲击粘附抗力较高。不锈钢器皿拉伸模经气体氮碳共渗处理后,使用寿命达30000多件,较常规淬火、回火处理的同类模具寿命提高10倍以上。     

双层涂料碳氮共渗

双层涂料碳氮共渗,是我厂发扬自力更生精神,试验出的一种快速碳氮共渗的新工艺。用高频加热,仅用6分钟,渗层就达到0.30～0.50毫米;在炉内加热用30分钟,渗层就达到0.50～0.70毫米,共渗速度比一般气体碳氮共渗快得多。共渗层轻荷洛氏硬度最高达 HR30N 85(相当 HRC70),也高于一般碳氮共渗,有利于提高零件的耐磨性。     

采用稀土碳氮共渗及强韧化复合处理工艺提高热锻模寿命

采用稀土碳氮共渗及强韧化复合处理工艺提高热锻模寿命姜华，　建华，孙启德，王冶，吴吉乐本文通过对模具进行稀土碳氮共渗及强韧化复合处理来提高模具的抗塑变能力，耐磨性及热疲劳强度，从而有效地减缓模膛磨损、堆塌及冷热疲劳裂纹程度，提高锻模的使用寿命。１试验材...     

碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后20CrMnTi钢的摩擦磨损性能

研究了20CrMnTi钢经碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后的摩擦磨损性能,利用扫描电镜、电子探针和硬度仪观察分析了试样经不同时间磨损后的表面形貌和硬度变化,并与碳氮共渗、碳氮共渗后低温电解渗硫复合处理的进行了对比。结果表明:碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后试样的摩擦因数、磨损量和磨损速率均最小,碳氮共渗后低温电解渗硫的次之,而碳氮共渗的均最大;与碳氮共渗相比,碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后试样的磨损量可减少近50%,摩擦因数仅为它的1/3~1/5,显示了良好的减摩性及耐磨性能,且磨损前后表面硬度基本不变;三种工艺处理后试样的磨损机理基本相同,由短时间的麻点剥落向长时间的深层剥落转化,属于表面疲劳磨损,伴随有粘着磨损。     

气体软氮化工艺及其应用

气体软氮化这名词没有反映出此项工艺的特点，也没有反映出它赋予被处理的零件的性能。其实质是在气体介质中进行低温碳氮共渗或碳、氮、氧共参。经过此项处理后，零件表面硬度很高。由于这一名词术语尚未正式确定，本文暂用气体软氮化──作者。     

固体(粉末和膏剂)氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法,然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点.后者不需要专用加热设备,可以在普通箱式炉中进行,而且操作简单,所以非常适用于单件或小批量生产.本文对固体(包括膏剂)氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究,取得了良好结果.     

等离子碳氮共渗氧化复合表面处理工艺与装备应用

等离子碳氮共渗氧化复合表面处理工艺是通过气体渗氮／碳共渗形成Fe2-3NC来提高表面硬度，再利用等离子激活的方法，激活零件表面而形成一层防腐蚀的Fe3O4膜，达到氧化处理的目的。实现了在同一炉中不间断地完成等离子碳氮共渗及氧化工艺的全过程，减少了换炉及氧化时的二次加热，达到节能降耗、省时高效的目的。     

碳氮共渗工艺的改进

本厂是生产自行车飞轮零件(见图1)的专业厂家,零件毛坯经冷挤成形或切削加工后进行碳氮共渗及随后的淬火、回火处理,处理后要求表面硬度75HRA以上,有效硬化层0.20～0.40mm。所用共渗及淬火设备为日本产UBE-600滴注式气体渗碳(渗氮)炉(箱式),原料气为甲醇、丙烷及液氮。经分析及现场生产试验,我们对原工艺进行了改进,提高了共渗速度,缩短了生产周期。     

20GrMnMo齿轮真空碳氮共渗热处理工艺及性能研究

介绍了真空碳氮共渗新技术的应用现状,对20GrMnMo齿轮试样进行了真空碳氮共渗热处理,并对其热处理后的形变量、硬度、冲击韧度、弯曲疲劳强度等力学性能与气体碳氮共渗普通热处理进行对比分析,结果表明:该技术不但能提高齿轮的力学性能,而且真空碳氮共渗技术需要的渗剂气体少,可大幅度降低废气的排放,既节约气体,又清洁环保,是一种优化的热处理工艺。     

P6M5、P6M5K5、P8M3K6C、P9M4K8钢刀具低温气体碳氮共渗时性能的改善

<正> 向气体炉中送入离解的氨气或采用以三乙醇胺为基加有活性含氮添加剂的渗碳剂时,液体碳氰化合物热解产物中的低温气体碳氮共渗是最为有效的。低温气体碳氮共渗方法的优点是不仅仅能提高扩散层的形成速度,而且还能大大减小脆性的碳氮化物和氮化物的∑和γ〃相的表面区域深度。以工业生产的钢所制的刀具和试样在25和60型井式炉中于560℃温度下进行碳氮共渗,历时4～6小时。按照标准规范进行了预先淬火和回火。对于每一种牌号钢的每一炉号钢都确定了其淬火温度。     

技术动态

由安徽工学院和上海柴油机厂共同研究成功的热锻模碳氮共渗-强韧化复合处理工艺最近在合肥通过部级技术鉴定。这项工艺适用于5CrMnMo钢和5CrNiMo钢中小型热锻模,可以使模具的平均寿命提高1～2倍,技术经济效益十分显著。碳氮共渗-强韧化复合处理工艺的主要特点是同时提高淬火温度和回火温度,并在淬火加热过程中进行碳氮共渗。采用的主要设备是可以通氨的井式气体渗碳炉。模具