流程式煤炭智能采制样系统的构成与应用

煤炭采制样装备的智能化发展是煤炭工业数字化进程的时代要求,在大数据和人工智能等技术日趋成熟的当下,采样、制样在线控制技术已成为煤质检验领域发展的重要方向。从机械系统、电器系统、智能集样系统与远程操控、智能启停、在线制样、自动收集、煤样全流程感知等方面介绍了流程式煤炭智能采制样系统及其工作流程,分析了智能采制样系统相比传统机械化设备的性能优势,阐述了流程式煤炭智能采制样系统的应用。结合流程式煤炭智能采制样系统在应用中存在的问题,剖析了原因,给出了解决方案。     

汽车商品煤采样机组弃样回收装置的研制及应用

目前汽车采样机弃煤普遍采用弃料斗排放、铲车转运的处理方式,导致转运工作量大,并且转运过程存在安全隐患,污染环境等问题。针对采样机目前存在的设计不足及问题,在充分吸取和总结多年来在采制样设备的使用和维修改造过程中所积累的知识和经验的基础上,研制并应用桥式汽车煤炭采制样机弃料回收系统,获得了较好的使用效果及节支效果。     

神东锦界矿智能机器人采制样系统调试与应用

针对中国能源股份有限公司神东煤炭分公司锦界矿列车商品煤人工采样的现状,研制并实施了智能机器人采制样系统。介绍了智能机器人采制样系统在锦界矿实施过程中遇到的技术难点及相应解决办法,尤其是钻探式采样头在工作过程中存在的采样深度、单次样重及采样周期等问题,实现了系统的稳定高效运行,提升了采制样效率,对锦界矿的智能生产意义重大。     

选煤厂原煤性质和单机性能检测的误差来源及控制分析

煤是一种组成不均匀的大宗物料,在检测其性质时,无法进行破坏性试验和测试,只能根据不同的目的和要求取具有代表性的煤样进行检测分析,但是在取样过程中存在许多误差。为明确原煤和单机性能检测分析中的误差来源,分析了原煤和单机性能检测过程涉及的采样、制样、化验、筛分浮沉和泥化试验中可能带来误差的环节,并针对误差来源提出了有效控制措施。原煤和单机性能检测中应当设计严密的采制化和加工工艺性质试验方案,强化过程控制,尽可能减小误差。     

煤炭采制样存在的问题与解决对策

煤炭采样和制样是煤炭分析中的两大重要的作业环节,在煤炭分析中有着重要的地位,直接关系到煤炭质量的高低,也直接影响到煤炭企业的经济效益和社会影响。因此,煤炭的采制样受到社会各界的高度重视。在实际作业过程中,常因为多种问题而导致煤炭采制样作业效果不佳的现象出现。针对煤炭采制样和制样过程中容易出现的问题进行分析,并对相关问题的解决对策进行探讨,为提高我国的煤炭采制样作业效果做出有益的思考。     

物联网全自动分样封装系统在样品封装中的应用

在“无人干预、自动操作”管理思想指导下提出的基于物联网技术的全自动分样封装系统,样品通过全自动分样封装,解决了机械化采制样工作中样品收集和转运所存在的问题,取得了良好的使用效果。     

烟煤粘结指数测定结果偏低的原因分析

从煤样、化验设备、化验人员、采制样过程等多方面分析了影响炼焦煤粘结指数测定结果的因素;指出采制样过程是最大影响因素,采样要具有代表性,煤样粒度不宜过细。     

全自动汽车煤炭采制样机的研究

介绍了全自动煤炭汽车采制样机的构成模块;分析了车辆信息采集、三维坐标点选取、采样方式及采样点坐标的测量、采样系统编码模块、采样系统与其他系统的接口等功能;该系统的应用实现了煤炭采制样系统真正意义上的全自动控制,引领了采样机控制技术的发展方向。     

安徽两淮地区煤泥采制样技术研究与应用

介绍了安徽省两淮地区煤泥采制样现状及存在的问题,通过对采样器具、煤泥采样方法、制样方法等方面的创新与研究,实现了煤泥采制样的程序化。精密度核验表明:该方法满足期望精密度值为±1.5%条件下采样的实际需求,适用于两淮地区现有煤泥的采制样工作,使煤泥采制样操作性更强,减少了结果偏差及贸易纠纷事件的发生,促进了煤泥贸易与有效利用,进一步提高了煤泥采制样的技术水平,为其他地区开展煤泥采制样作业提供借鉴经验。     

煤炭采制样过程中的误差来源与分析

煤炭作为我国社会经济发展主要能源之一,消费总量已达到能源总量的70%以上。其中煤炭采制样是获取可靠监测和控制数据的唯一来源,但如果所采样本的代表性差,则煤炭检测结果可能会产生很大的误差。首先对当前煤炭采制样过程中常见误差进行阐述,随后对现行煤炭采制样过程中误差来源进行分析。     

煤样破碎级和自然级浮沉产率差别

分析了原煤破碎级对浮沉试验结果的影响,说明随着煤样最大标称粒度的减小,煤样精煤产率变化很大,煤样破碎的粒级越小,对精煤产率的影响越大,精煤产率也就越高。万峰原煤不同最大粒度浮沉试验表明:对于最大标称粒度不大于50 mm的煤样,煤样经破碎后,浮沉试验精煤产率提高了16.41%,中煤、矸石产率分别降低了9.43%和1.16%;说明煤样经破碎后得到了进一步解离,精煤产率增加明显,结算时,公司需要额外支付多余的贷款。对于最大标称粒度大于50 mm的煤样,原煤筛分、浮沉试验结果显示,实际+0.5 mm原煤浮沉精煤产率为42.75%,若按汽车采样机所采煤样50～0.5 mm精煤产率55.25%上报,则精煤产率增加了29.24%,公司要多支付实际上不存在的这部分精煤产率的价格,损失重大;因此,必须将汽车采样机所采煤样的浮沉试验结果与+50 mm煤样浮沉产率结合修正后,才能得出煤样的真实浮沉试验结果。     

滚筒现场冷硫化包胶技术在顾桥选煤厂的应用

对选煤厂内带式输送机滚筒包胶的作用及技术要求进行详细说明,指出了滚筒包胶在皮带机运行中的重要性。通过对传统的滚筒热硫化包胶工艺及现场冷硫化包胶工艺进行分析,指出传统热硫化包胶技术在事故应急处理、原材料选用、包胶工艺及使用效果等方面存在的不足。通过对比发现:现场冷硫化包胶技术在相同情况下原材料使用寿命长,使用效果好,操作方便。并介绍了德国TIP TOP公司开发的滚筒现场冷包胶技术,通过在顾桥选煤厂实际应用,证明了滚筒现场冷硫化包胶技术具有操作方便、使用效果好等优点,非常适用于选煤厂、井下等作业环境较差的地方。     

砂沟选煤厂的优化设计

分析了砂沟选煤厂原煤性质,说明煤1属中灰煤、较难选煤,原煤易碎,粒度细,煤泥、矸石含量大;煤2、煤3分属高灰煤、极难选煤和低灰煤、易选煤,煤中含夹矸,煤泥量大。通过分析砂沟选煤厂产品结构和设备选型,将选煤工艺分为原煤准备系统、脱泥分选系统、产品脱介脱水系统、TBS粗煤泥分选系统、介质回收机添加系统、浮选及煤泥水系统;确定选煤方法为：100—50mm动筛排矸,50．0—1．0mm脱泥有压给料三产品重介质旋流器分选,1．00—0．25mm粗煤泥TBS分选,-0．25mm细煤泥浮选机浮选。最后对主厂房,准备、浓缩及产品仓,输送带通廊进行了厂房布置,说明砂沟选煤厂优化设计具有产品结构合理、选煤方法先进、工艺设计适应煤质特性、设备先进可靠、自动化程度高、厂房布置空间宽敞、便于操作检修等特点。     

水煤浆中全硫的测定方法研究

研究水煤浆中全硫的测定方法，主要研究比较直接称取水煤浆试样和称取水煤浆固体试样测定水煤浆全硫含量方法，其中包括水煤浆分析试样制取方式的研究。研究表明，可直接称取水煤浆试样或称取水煤浆固体试样进行水煤浆全硫测定。     

煤矿用PVC管材环保性能的分析

对煤矿用PVC管材生产工艺流程、所用原料及使用条件进行了系统分析,从生产、使用、废料处理等方面阐述了煤矿用PVC管材的环保性能。     

煤岩学在炼焦配煤中的应用进展及优化配煤技术

科学合理的配煤技术对于焦化企业高质量发展至关重要,炼焦配煤技术的核心在于对原料煤煤质特性的深入认知。影响炼焦煤性质的主要因素包括变质程度、煤岩组成及第三成因因素,故煤岩学对炼焦配煤技术的研究与应用至关重要。本文论述了经验配煤、煤岩配煤及人工智能配煤3种炼焦配煤技术发展历程和现状,凝练了炼焦配煤技术的发展趋势。结合研究实际,重点梳理了煤岩学指标在炼焦配煤中的应用现状。在注重煤岩特征的同时,也需兼顾工艺指标等相关参数对炼焦煤优劣的表征。在实际应用中,各项指标参数的选择和利用需要综合考虑参数适配范围并尊重该指标与炼焦煤特性的真实对应关系。基于以上内容,提出了关联成煤时代、产地等地质因素和黏结指数、胶质层指数等工艺指标的整体思路,实现焦炭性能与原料煤特性的科学、深入关联,构建“本源-过程-结果”一体的优化配煤技术新体系。     

无压三产品重介旋流器工艺系统分选无烟煤的探索

为探索晋城地区无烟煤高效经济洗选工艺,龙港洗煤厂采用无压三产品重介质旋流器分选工艺系统,加工矿井原煤。应用结果表明,该工艺系统各项经济技术达到了设计考核指标,完全适合无烟煤的特性,相较于跳汰工艺系统具有明显优势,具有推广价值。     

煤溶胀动力学与热力学的研究

以煤溶胀机理、氢键等为基础,从热力学和动力学方面综述了煤溶胀的本质,讨论了溶剂性质、氧化、温度、煤粉粒度及热处理对溶胀动力学的影响。结果表明：溶胀过程中,表观活化能和速率常数不仅与溶剂分子的空间属性有关,还受溶剂分子形状的影响;混合溶剂的协同效应极大地提升了溶胀速率,增大了表观活化能;抽提煤的干燥条件不同及煤经过氧化后,溶胀机理均会发生明显改变。最后详细介绍了煤溶胀技术对煤分子结构的影响及在煤液化方面的应用。     

断面条纹监测在浮法玻璃生产中的应用

通过断面条纹仪在国内某条600t/d超薄浮法玻璃生产线的采样监测,从原料铁含量的变化以及温度制度的变化两方面阐述断面条纹监测在浮法玻璃生产中的应用,实现了对原料成分的控制和玻璃熔制温度制度的稳定。