聚合物熔体在任意长径比圆锥口模的挤出胀大唯象研究

深入讨论了聚合物熔体在不同长径比、不同角度圆锥口模的挤出胀大现象及机理。对口模长径比较小的挤出胀大,由于熔体入口拉伸弹性变形来不及松弛,产生较大的挤出胀大;对长径比较大的口模,熔体在平直流道内停留时间较长,入口弹性形变逐渐松弛,这时主要是流动剪切应变引起的弹性变形,产生较弱的挤出胀大,比长径比小的挤出胀大来得小,并且聚合物熔体的挤出胀大随着长径比的增大而趋向一恒定值。结果还表明:聚合物熔体在圆锥口模的挤出胀大受到挤出口模入口角影响。当L/D较小时,挤出胀大与口模入口角有关;当L/D较大时,口模入口角对挤出胀大影响较小。     

聚合物熔体在圆锥短口模的挤出胀大方程

深入讨论了聚合物熔体在不同长径比、不同角度圆锥短口模的挤出胀大现象及机理，利用生产用挤出机进行不同角度的圆锥短口模实验。结果表明，圆锥短口模挤出过程中，熔体在收敛流道受到拉伸流变，导致强烈的入口弹性效应，表现为熔体在短口模挤出时显著的挤出胀大。理论和实验研究结果进一步表明不同圆锥口模入口角对实验材料表现出有不同的挤出胀大值。     

LDPE熔体在圆锥型短口模挤出过程的粘弹行为研究

主要研究不同入口圆锥角短口模流道挤出流动过程中聚合物熔体的粘弹特性,以及在口模流动过程压力损失,入口弹性贮能和挤出胀大比之间的关系。对于不同的口模入口角,有不同的剪切速率与剪切应力的规律,流变曲线各自不同。同时,不同的圆锥入口角,表现出不同的Bagley校正因子对应不同的挤出胀大值,反映了聚合物熔体在不同圆锥入口角短口模挤出过程拉伸弹性形变特性的差异。聚合物熔体在不同入口圆锥角短口模挤出流动过程的压力降,依赖口模流道的几何形状(入口角、长径比)、温度、流动速率等,入口损失主要归因于拉伸形变的弹性贮能。     

LDPE熔体在不同角度圆锥口模的挤出流变分析

深入讨论了聚合物熔体在不同角度圆锥口模的挤出胀大现象及机理,利用生产用挤出机进行不同角度的圆锥口模挤出实验,结果表明,圆锥口模挤出过程中,熔体在收敛流道受到拉伸流变,导致强烈的人口弹性效应,表现出显著的挤出胀大。通过实验研究进一步发现,不同的口模人口角对实验材料表现出不同的Bagley校正因子和可回复弹性应变。     

微孔塑料连续挤出成型快速降压口模的数值模拟

利用Polyflow有限元软件对聚苯乙烯(PS)/CO2均相体系在连续挤出成型圆形快速降压口模中的流动进行数值模拟,考察快速降压口模入口角、长径比及口模温度对PS微孔塑料熔体沿轴线方向的压力降速率和剪切速率的影响。结果表明,当入口角大于30°时,改变入口角对压力降速率和剪切速率无明显影响,即对微孔塑料的气泡成核影响微小,但当入口角为0°时,与其它各入口角相比,其熔体压力降速率最大,气泡成核时间最早;在毛细管段口模直径不变的情况下,改变其长径比对熔体气泡成核亦无明显影响,但压力降随口模长度缩短而变小;口模温度对剪切速率影响不大,但降低口模温度,压力降速率明显提高,从而有利于微孔塑料的气泡成核。     

塑料异型材挤出口模设计的数值模拟概述

从挤出口模设计原则出发,综述了数值模拟技术在塑料异型材口模流道的曲面构型,入口角和压缩比、降低或消除挤出胀大和挤出口模成型段的设计、熔体流动平衡和压力降的研究进展,以及口模设计的发展趋势.     

ABS 在不同入口角圆锥短口模挤出中的流变性能研究

利用毛细管流变仪研究了(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)在不同入口角圆锥短口模挤出中的流变性能,讨论了ABS熔体在长径比为10的不同角度圆锥口模挤出中的流变行为,并测试其非牛顿指数n与稠度系数K。结果表明,ABS的表观粘度随剪切速率的增大而减小,并且在相同的剪切速率下,表观粘度随入口角的增大而增大,但长径比一定时,入口角大时的剪切应力要比入口角小时的剪切应力大;ABS熔体的非牛顿指数n随入口角的增大而减小,而稠度系数K随入口角的增大而增大。     

管壁厚度对微挤出成型的影响分析

基于Bird-Carreau黏度模型,运用有限元方法对三维等温微管挤出成型流动模型进行了数值分析,主要研究了管壁厚度对微管挤出成型过程中挤出胀大、速度分布、剪切速率和口模压降等重要指标的影响。结果表明,当熔体入口体积流率相等时,随着管壁厚度的增大,挤出物挤出胀大率和横截面尺寸变化量增大;口模出口端面上熔体的二次流动增强,但挤出速度和剪切速率减小;熔体在口模内的压力降明显下降;适当增加管壁厚度,有利于提高微管挤出质量。     

圆环和锥形口模挤出吹塑的数值研究

用Polyflow软件的Carreau本构模型,数值模拟了用于管材挤出吹塑和型坯成型的圆环口模和锥形口模内熔体及其型坯的三维等温流场,考虑了挤出胀大和垂伸效应的综合影响,分析了两种口模的差异.数值计算结果表明,对于同一直径和口模间隙的环形口模和锥形口模,在相同入口流量下,环形口模内熔体的压力梯度大于锥形口模,环形口模成型型坯的厚度小于锥形口模,环形口模成型型坯的直径大于锥形口模;环形和锥形口模内熔体的压力梯度随着入口流量的增加而增加,在环形和锥形口模成型型坯的底端,型坯的厚度和外半径随着入口流量的增加而增加;锥形口模成型型坯厚度较环形口模对流量更敏感.     

不同工艺参数时快速降压口模的数值模拟

在微孔塑料连续挤出成型中,运用Ployflow软件对快速降压口模内熔体流动进行模拟分析,研究了不同CO2浓度、不同熔体体积流量对口模内熔体压力、速度分布及挤出胀大影响。结果表明,口模内熔体压力降在一定的范围内随着熔体体积流量的增大而增大,随着CO2浓度的升高而降低;一定范围内,CO2浓度对口模出口处熔体平均速度的影响不明显,而熔体体积流量对口模出口处熔体平均速度的影响很明显;对于挤出胀大的影响,CO2浓度不宜过高或者过低,2 %（质量分数,下同）时表现最佳;在一定熔体体积流量的范围内,熔体体积流量越高,挤出胀大表现得越不明显。     

塑料异型材挤出口模设计

本文详细分析了有关异型材挤出口模的设计,提出了成型段设计的理论依据,并认为在品模设计过程中,设定不同流道中霜一对应段的压降相等,其理论依据是熔体的平均剪就国相同或平均体积粘性耗散能相同,进一步完善了口模的设计方法。     

等壁厚塑料异型材挤出口模设计的修正

提出了塑料异型材挤出口模设计分等壁厚和非等壁厚异型挤出口模的设计方法,建立了等壁厚异型材挤出口模设计修正的物理模型和数学模型,计算出交汇熔料流速和分布及其流量,根据离模平均速度和平均流量相等,对交汇区截面形状进行了修正,该修正的口模模型在应用中与塑料异型材挤出成型较为符合。     

延长挤压机切刀使用寿命的研究

目前线性低密度聚乙烯装置使用LCM450H型挤压造粒机,由日本神户制钢所生产,是国内最大的挤压造粒系统。在该机组中,切刀为易损部件,其使用情况与产品质量和装置成本有直接的关系。本文介绍了影响切粒机切刀使用寿命的因素及延长使用周期的方法。     

气体辅助挤出成型技术的研究进展

介绍了气体辅助挤出成型工艺的机理、系统组成及国内外研究现状,并对气体辅助挤出成型工艺的研究进行了展望。     

造粒机模板气蚀剥块原因初探

根据洛阳石化总厂聚丙烯厂造粒装置及工艺特点,提出了造粒机模板剥蚀的模型,并对模板剥蚀的原因进行了分析,计算和验证提出了分析,计算和验证,提出了解决问题的措施。     

工艺参数对PP挤出发泡泡孔结构的影响

研究了螺杆转速、机头口模形状以及机头温度对挤出发泡聚丙烯(PP)泡孔结构的影响。结果表明：在挤出发泡过程中，一定配方、机头形状和温度下，螺杆转速存在最佳值；机头形状越有利于建立高压，制得的泡沫的泡孔越细密均匀且发泡倍率越高；机头口模温度在保证顺利挤出情况下．越低越有利于制得高发泡倍率的泡沫。     

塑料挤出模具设计的分析

分析和讨论了在塑料挤出模具设计中应注重的几个主要问题以及如何建立流速、压力和流量的关系用来显示熔料在各种形状断面流动路径中的流动状态     

塑料异型材挤出模头设计

本文分析了异型(圆环型与矩形的组合)材成型时塑料熔体在模头中的流动机理,并给出了模口成型长度的设计方法。     

微注射成型技术国际最新发展与应用

本文在介绍了微注射成型制品的应用、优点优势，各国微型机研发及模具制造技术，展望了微成型技术的发展趋势。     

HDPE／EVA复合薄膜共挤出成型工艺及机头结构设计

介绍ＨＤＰＥ／ＥＶＡ复合薄膜的特点、用途、成型加工工艺及其挤出吹塑机头的结构设计。结果表明ＨＤＰＥ／ＥＶＡ复合薄膜作为冷冻食品包装袋其性能可靠、加工方便;采用共挤出吹塑复合薄膜的成型方法,具有生产设备简单、工艺流程短,成本低等优点;机头采用部分独立流动然后汇合的熔体流动方式,其结构紧凑、流道较短、熔体压力损失小,并有助于提高内外层膜间的粘合牢度