回转式FDM连续挤出喷头

针对目前FDM挤出喷头存在的挤压力小、易堵塞及流道较长而易产生喷嘴出丝滞后的缺点,提出了一种回转式的连续挤出喷头,同时还分析和测试了它的挤压轮的应力集中现象,为熔融挤出的快速成型(FDM)提供了新途径。     

FDM 3D打印机喷头设计

在温度因子的驱动下,研究基于FDM技术的3D打印机喷头设计思路.采用比例因子法,设定多目标条件下的3D打印机打印精度评价指标体系,设计3种不同喷口直径和2种不同加热腔结构,共形成6种比较方案,在12种打印介质的联合比较实验中对其性能进行分析.(1)通过技术手段加强对发热元件的温度控制精度,使其控制在打印介质熔融点附近,...     

新一代快速成型系统——融积成型系统FDM1650

着重介绍了新一代快速成型系统－美国Ｓｔｒａｔａｓｙｓ公司发明的融积成型技术的应用及其成型技术，成型材料和性能规格。     

FDM 工艺快速成型喷头内熔体的分析研究

熔融沉积快速成型,是利用热塑性材料的热熔性、粘接性特点,在计算机控制下根据实体模型进行层层堆积后成型。基于熔融沉积快速成型过程中熔体对成型制品的质量影响,对成型过程中熔体的流动性及热平衡进行数值分析,优化熔融快速成型工艺熔体参数,为喷头装置的设计提供依据,保证成型制品的质量。     

FDM设备的工作原理及与其他快速成型技术的比较

本文介绍了ＦＤＭ快速成型技术的数学基础和物理原理，并对当前常见的几种快速成型设备进行了技术性能，工艺特点的比较，阐述了今后快速成型技术在我国的发展前景。     

FDM工艺的螺纹式双喷头创新设计

介绍了FDM工艺的3D打印双喷头工作原理。双喷头是FDM工艺的工业级3D打印装备的核心部件,重点分析了现有双喷头的关键部件存在的主要问题:送丝机构和切换机构。在此基础上,首次提出了螺纹式送丝机构,螺纹和丝料接触均匀,不会损伤丝料,降低了对驱动电机的要求,以较小驱动力实现丝料稳定挤出;同时创新性的设计了纯机械式、免驱动的高精度切换机构方案,减少了双喷头的重量和体积。在实际的生产应用中取得了较好的效果,证明了创新设计方案是可行的,为FDM工艺的双喷头设计提供了参考,具有较高的工程应用价值。     

基于FDM的3D打印工艺实验研究

FDM成型技术作为3D打印的主流技术之一,因安全环保成本低,在教育等诸多领域发生了颠覆性的革命。FDM成型工艺实验研究,旨在减少3D打印实验教学中的盲目性,降低废品率。本文分析了影响FDM成型质量的关键因素;探讨了不同成型方向对3D打印成型技术经济性影响;实验研究了喷头温度、最小壁厚及打印速度与成型质量的关系,提出了改进FDM成型质量的方法,为高校3D打印实验教学提供重要参考。     

挤出式FDM 3D打印喷头的优化设计

针对挤出式FDM 3D打印喷头结构进行优化设计.采用数值模拟方法,建立了喷头有限元分析模型,分析了不同的加热套材料、不同加热棒数量、不同材料腔直径对喷头温度分布的影响规律,确定了优化的结构,并制作挤出式FDM 3D打印喷头.用红外热像仪对喷头温度分布进行了测量,喷嘴处实测温度和模拟温度偏差为0.59℃,推杆与材料腔的配...     

FDM 3D打印机成型空间加热保温系统的设计研究

分析研究了决定FDM工艺3D打印机打印模型精度和成型稳定性的关键问题:成型空间加热保温系统。提出了相应的解决方案:给出了成型空间热风双循环加热保温系统的设计方案,并创新设计了六边形风琴防护罩,为大尺寸成型空间的均匀加热保温提供新的设计思路。给出了成型空间保温防护系统关键元件的选型计算方法,为加热器的选型提供科学依据。经过实际生产中的应用和测试,证明了研究方案是可行的,具有实际应用价值,为后续的大尺寸工业级3D打印的工艺研究提供实现基础。     

多喷头FDM 3D打印机的设计与研究

针对熔融挤压沉积技术的3D打印机喷头数量少、打印色彩单一问题,分析了多喷头3D打印机的整机设计方案,采用滚珠丝杠传动方式规划了打印机的多喷头结构,确保了打印机喷头间不发生干涉。通过研究各喷头坐标位置切换,设计了3D打印机多喷头的控制逻辑算法,实现了工作台在并行喷头间往复切换,并根据送入喷头的丝料颜色差异,利用计算机对其打印过程进行了仿真分析,得到了多色彩三维数据模型。     

FDM快速成型技术对产品模型表面质量的影响

快速成型技术是目前非常普遍的模型制造技术之一,本文阐述了熔融材料堆积成型(FDM)技术的工作原理,以及该成型工艺对生成的产品模型表面质量的影响。主要从FDM成型方式和成型过程等方面分析了该成型技术造成模型表面质量不高的原因,提出了解决该问题的简单方法,经过多次试验获得了良好的效果。     

FDM成形件精度预测模型的建立

熔融沉积成形(FDM)是快速成型(RP)最有发展前途的工艺之一,掌握提高成形件精度的控制方法是推广其应用的重要途径。在分析FDM成形件精度影响因素的基础上,提出应用误差反向传播(BP)神经网络建立预测精度模型的方法。将主要影响因素作为BP神经网络模型的输入参数,并根据最小预测误差选择输入层和中间层的维数,确定了BP模型结构。利用多组实验数据进行模型训练,建立了BP神经网络模型。模型预测与实验测量的对比结果表明,模型的预测误差在6%以内,具有很高的预测精度,可以指导实际应用。     

基于ANSYS Icepak的FDM 3D高温打印机喷头散热优化研究

FDM打印中,不合理的温度场分布会导致喷头堵塞和物料供给不通畅,最终影响打印质量.针对此问题,提出了一种喷头散热优化方案,在原有喷头结构上采用风扇对喷头关键区域进行集中散热.分别对优化前后的喷头进行热力学仿真实验和打印实验,对比结果表明:优化后的喷头温度场分布有明显改善,喉管关键区域温度有明显下降,在显微镜下观察打印件结构,打印质量有显著提高.     

控制FDM成型制件误差的方法研究

快速制模是快速成型的主要应用之一,但成型件的精度难以达到快速制模对原型或型芯尺寸精度和表面精度的要求.系统分析了熔融堆积成型( FDM)工艺成型精度的影响因素,分析产生误差的根源及作用机理.针对FDM产生的误差,通过定性和定量分析,提出减小误差的途径和方法,并通过实例验证了解决翘曲变形和尺寸精度问题的方法,提高了原型的精度,对熔融堆积成型工艺精度的提高具有实际的参考价值.     

FDM快速成型工艺参数的分析与优化研究

针对快速成型工件尺寸精度差的问题,对分层厚度、扫描速度、喷头温度、填充线宽这4个因子进行正交试验研究,结合信噪比响应,通过极差法和方差分析法确定成型件在X、Y、Z方向尺寸精度的最优因子水平组合以及各影响因子的显著性,根据多元回归分析建立单目标参数优方案预测的数学模型。试验证明,此工艺参数的优化组合可以有效的提高成型件的尺寸精度,而且优方案预测数学模型的建立也极大的提高了生产效率,对用户合理地选取工艺参数提供了极大的帮助。     

FDM快速成型技术在动漫模型制作中的应用

由于传统加工无法满足动漫模型形状复杂、单件小批量,制作周期短,而3D打印技术中的FDM快速成型技术可以解决这些问题。根据FDM快速成型技术成本低、体积小、无污染以及制作速度快的特点,利用简易型快速成型机完成了一批客户急需的动漫模型的制作。针对模型在制作过程中由加工设备、加工参数等因素产生的冷却收缩变形以及开裂等缺陷进行了分析。提出了对模型抽壳或者掏空的方案减小了模型的冷却收缩变形,优化了加工工艺参数以提高模型的质量和制作的效率。     

FDM成型系统喷头温度控制方法研究

熔融沉积成型(简称FDM)是3D打印技术中较为常见且容易操作的技术,喷头温度能否达到成型要求取决于控制系统的精度。针对FDM打印技术中喷头温度控制精度低的问题,提出了自适应模糊PID控制算法,通过运用Smulink对喷头温度控制系统实施建模、仿真,并且对比分析模糊控制的仿真结果,发现自适应模糊PID控制方法拥有良好的控制精度。     

FDM在模具制造中精度及强度的研究

随着熔融沉积制造(Fused Deposition Modeling-FDM)在模具行业上的进一步应用,提高模具的精度和强度成为其首要解决的关键问题,但目前高的成型精度及良好的表面质量还难以保证。在对成型工艺参数分析的基础上,考虑了熔融沉积制造过程中层厚和成型角度两个主要影响成型精度和表面粗糙度的因素,建立了成型角度和层厚之间关系的数学模型,且对模型进行了MATLAB仿真,并利用Pandey所提出的表面粗糙度模型对所建模型进行了验证。此模型为提高模具表面质量及强度提供了理论指导,同时促进了砂型用模快速制造的发展。     

FDM成型后ABS材料表面质量车削实验研究

ABS材料作为一种热塑性材料,常用于熔融沉积成型(FDM)工艺等多个领域。通过对不同成型角度和分层厚度的FDM实验研究可知,运用该技术成型的ABS材料表面质量普遍较差。为了解决这一问题,采用增减材混合加工方法,选用合适的FDM成型参数组合,对FDM成型后的ABS材料进行超声振动切削实验研究,从而改善该材料的表面质量。同时,对切削实验后的结果进行极差分析,研究了切削三要素对表面粗糙度的影响规律,并通过实验对比研究了普通切削和超声振动切削ABS材料的表面形貌特征区别。     

基于FDM中温度对表面硬度的影响研究

以FDM成型工艺程序为线索,分析影响FDM成型件表面硬度的因素。研究了温度对熔融沉积成型件表面硬度的影响。以汽车门把手为造型基础,分析影响汽车门把手精度、强度的因素,并提出相应的措施。用标准塑料硬度计测量在不同温度下加工的模型硬度,进而获取相应的数据,并据此得出成型室平均温度与成型件硬度变化曲线图。成型件的硬度与成型室温度有密切的关系,不同温度下加工的成型件硬度是不同的。此研究供有关设计和制造技术人员参考。