钢板弹簧销胎模锻造工艺及模具设计

1.引言 图1所示为HFC6700客车底盘钢板弹簧销零件图,材料45钢。原为自由锻加工,材料浪费大,成本高。后拟改用模锻件,因我厂锻造设备所限,制订了胎模锻造工艺。在试生产的基础上,设计了理想的成形胎模,在自由锻锤上生产。从而节省了材料,提高     

空心双联齿轮的胎模锻造

图1所示为双联齿轮锻仲,是我厂载重汽车的关键件之一。原锻造工艺方法是在750kg空气锤上锻造,将工件留有余量,在整体模中锻出,两火成形。由于锻件较大,受设备条件的限制,图中A处常出现秃棱,使锻件     

胎模锻技术在汽车零件上的应用

从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是     

切边,冲孔连续模在锻造生产中的应用

图1所示零件为拖拉机履带节,它是拖拉机上零件数量最多的一种,生产批量较大。原先锻造工艺是:锻造后进行切边、冲孔。冲孔前需进行第二次加热,因而增加了锻件的氧化皮,使锻件质量降低,成本提高。为此,我们改进了模具,将切边、冲孔两道工序用一副连续模完成。经生产证明,提高了锻件质量和生产效率,降低了成本。     

某航空发动机拉杆锻造工艺研究

钛合金抗力大、塑性低,锻造温度范围窄,如工艺不当,锻件会产生各类缺陷.某航空发动机拉杆的原材料采用TC4特钛合金,是一种典型的长轴类锻件,锻件验收技术条件较高,为保证锻件质量,并展了自由锻和模锻的工艺试验.针对模锻后出现的局部未充满缺陷,制定了减少坯料转移时间、改进模具预热方式等措施,通过试制验证了措施的有效性,获得了满足设计图样规定的锻件,确定了锻造工艺参数.     

换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认     

辊子类锻件成形模具设计

正辊子类锻件是目前锻造生产厂最常见的锻件产品之一。在国民经济飞速发展的今天,我国锻造技术,特别是锻造模具设计及应用上取得了丰硕成果。但与国外先进技术相比,尤其在根据产品类型及生产环境选取适合的模具方面,还存在不小差距。笔者根据生产经验,对辊子类锻件的生产模具进行了创新设计。1.模具工艺分析辊子类锻件模具选用,直接决定着锻件表面质量和内部性     

自行车飞轮采用组合模锻

外套与芯子是自行车飞轮部件中的两个主体零件(参看图1)。过去的工艺是个体分序模锻,不仅工序繁多、生产周期长,而且钢材浪费也较大。现在是将外套和芯子两个锻件组合在一起锻造,并对整个材料进行充分套用,在一个毛坯上可套出四种零件(参看图2)。     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

提高自由镦粗变形均匀性的工艺措施

镦粗是自由锻最基本的工艺,不仅一些锻件必须采用镦粗成形,在其他锻造工序中也都包含镦粗的因素。由于坯料和模具之间存在摩擦,镦粗后坯料的侧表面将变成鼓形,造成坯料内部变形分布不均的问题,对锻造工艺和锻件质量很不利,而且还要增加修整工序。由此引起的表面纵裂,对低塑性     

曲轴后部锻造工艺的改进

<正> 曲轴后部锻件原为自由锻型砧上制坯再进行模锻,后改为在模锻锤上一次锻造成型。在缩短生产周期、提高锻件质量的同时大大降低了锻件生产成本。曲轴后部锻件(图1)有一个高的凸台(φ34×48×7°),还有一个大平面(115.6×140×22)。锻造中既要解决凸台充满问题,     

四通接座的锻造方法

在机械、化工设备中,经常会碰到三通(图1)、四通(图2)、甚至五通、六通的接座(图3)。如果大批量生产这些接座,可以用模锻来解决。单件生产或小批量生产可以用自由锻解决。我厂经常用自由锻方法生产三通、四通等接座锻件,其操作规程如下:图4的四通接座的锻造工艺,用φ50×122毫米的捧料加热后按工序1、     

多工位锻模锻造工艺设计

有些工厂生产图1所示吊环类锻件,用自由锻锤进行胎模锻造或用整体模锻,这两种方法都有其不足之处,前者精度不高,且工效较低,后者则锻造敷料大,浪费金属多,成本高。     

轴承盖镦环成形工艺

1.轴承盖镦环成形工艺的确定 多年来,我厂生产的轴承盖锻件(锻件图见图1)一直采用闭式套模成形工艺(闭式套模见图2)。其锻造变形力大,锻锤平砧磨损严重,连皮金属损耗大,模具寿命短。为此,我们从降低锻造变形力、减少连皮损失入手,采用了镦环成形工艺,效果良好。     

摆动辗压工艺

摆动辗压工艺是一种使用较少的、适合于大批量锻件生产的锻造工艺技术, 在摆动辗压工艺工艺技术中,将热锻和冷锻两种锻造工艺结合在一起可以锻造大型工件。     

反应堆压力容器整体顶盖锻件锻造质量控制研究

目前针对反应堆压力容器顶盖锻件的成型工艺研究中,国内外均将整体成型作为主要的锻造工艺方案,在锻造方案中涉及针对钢锭(坯)加热、塑性成型、锻后热处理三个过程主要工艺参数的控制,以及这些参数对锻件质量的影响因素,分析如何加强锻造过程控制,实现顶盖锻件的整体锻造。     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

盲孔类锻件胎模锻造

生产中,常会遇到外形为旋转体,但内孔尺寸又比较大的盲孔类锻件,我们一般采用胎模锻造的方法生产,现将实践中得到的几点体会介绍如下。一般,大孔径盲孔类锻件壁部较薄,所以内孔是锻件成型的关键。在制订工艺时,先根据盲孔尺寸大小、深浅及锻件外形尺寸,确定盲孔成型的方法,然后根据锻件形状的复杂程度确定盲孔成型的先后顺序。     

连杆锻件锻造余热淬火热处理的应用

锻件的常规热处理大多是在锻件冷却到室温后,再按工艺规程把锻件由室温重新加热进行热处理。而锻造余热淬火热处理是在锻造后利用锻件自身的热量直接进行淬火热处理,它将锻压加工和热处理紧密结合到一起,使锻件的余热得到充分的利用,除节约能源外,还可使锻件获得良好的综合力学性能。     

汽车转向节的锤上锻造

汽车转向节是汽车转向机构的主要零件,它工作条件恶劣,受力情况复杂,其寿命直接影响汽车的工作效率。该件一般均采用模锻的方法生产。转向节锻件(如图1所示),几何形状复杂,是典型的复杂件,锻造难度大,为保证锻件的质量达到产品标准,提高材料的利用率,应选用合理的锻造工艺和模具结构。