有限元分析优化探伤在液压支架生产制造中的应用

利用有限元分析,确定液压支架结构件主要受力部位,进而确定主要受力焊缝,绘制关键焊缝探伤图。在图上标注关键焊缝探伤方法、执行质量标准及等级、探伤焊缝长度、焊缝数量,可以有效地提高探伤效率。     

液压支架千斤顶焊缝坡口形式优化

为了提升液压支架φ200 mm以下千斤顶缸体焊缝的一次探伤合格率，对缸体坡口形式进行优化，设计焊接电弧更容易到达根部的坡口形式,改为对称60°V形坡口形式。结果表明：优化后的焊缝坡口形式更易焊接，便于焊缸工段加强过程控制，稳定了焊接质量，大大提高一次探伤合格率。     

井架的焊缝超声波探伤

根据Ｋ型焊缝及角焊缝的特点，提出了相应的超声波探伤方法，以及判定缺陷的原则和注意事项。     

箱型井架T型焊缝与角焊缝超声波探伤

本文介绍了箱型钢结构井架的T型焊缝，角焊缝的探伤工艺，检测方法，缺陷的定位等。     

磁粉探伤技术在煤矿栈桥钢结构焊缝检测中的应用

在栈桥钢结构焊缝的所有缺陷当中,表面裂纹是最危险的缺陷,一旦发生断裂,不仅仅会造成重大经济损失,严重者更会直接导致大量人员伤亡,而磁粉探伤技术是检出表面裂纹灵敏度最高的方法。因此该文就应用磁粉探伤技术,针对煤矿栈桥焊缝钢结构的缺陷特别是小角度缺陷的检出进行探讨。     

管道自动焊接装置研制与应用

针对管道施工现场焊接难度大、焊缝质量不易保障的难题,详细分析了在现场焊接施工空间狭小、并且管道不能被转动的工况条件下,实现管道环缝自动焊接各种技术方案的优缺点,研制了一种能够环绕管道自动行走的磁性轮焊接装置,并且采用等分方法对管道环缝不同位置的焊接电压、电流、焊接速度等工艺参数进行分析研究,最后用插值法拟合各工艺参数随位置变化的曲线,运用这些变化曲线对焊接过程进行控制,实现了管道-管道或者管道-法兰焊缝的自动焊接,实际应用表明:与人工焊接相比该焊接装置焊接效率提高2倍以上,并且焊接质量也有很大幅度的提高,焊缝均匀美观。验证了管道自动焊接装置采用的技术方案以及控制方法的正确性。     

在矿山机械设备维护维修中应用无损检测技术

设备动力轴和传动轴的内部缺陷检测采用超声波探伤,大多使用A型脉冲反射超声波探伤仪。支架的顶梁、底架以及采煤机箱体等焊接件细微的开焊、开裂以及钢板因应力集中造成的损伤可以采用渗透检测技术以及磁粉探伤技术进行检测,对一些不太容易检测的焊缝最好采用射线方法进行检测。     

Q690D结构件焊后免退火工艺研究

通过各项检测,验证了液压支架Q690D结构件焊后免退火工艺的可行性,具体验证项目包括焊缝表面探伤、焊缝内部探伤、拉伸、弯曲、冲击、硬度、宏观金相,以确定各项数值是否达到ISO相关标准要求,并通过批量生产后产品的工业生产验证了此工艺方法的可靠性,确保所生产的液压支架产品性能安全可靠,并提高了企业效益。     

沉降区埋地天然气管道焊缝应力分析及其对管道的影响

对于长输天然气管道而言,位于沉降区的埋地管道特别容易受到周围地质环境的影响,导致管道出现悬空现象,进而威胁管道运行的安全性。利用Abaqus软件对管道悬空状态下的焊缝应力进行了分析。结果发现,管道的最大应力和应变主要集中在悬空段与埋地段相交接区域,最大位移则出现在悬空段中部位置,当焊缝正好处于该位置时容易发生应力集中现象。正常情况下管道的安全悬空长度为115 m。当天然气管道焊缝存在缺陷问题,比如错边缺陷和斜接缺陷,焊缝部位更加容易出现应力集中现象,使得管道的安全悬空长度出现很大程度降低,威胁着天然气管道运行过程的可靠性和安全性。     

SGZ800刮板输送机中部槽焊接质量的控制

刮板输送机是煤矿运输的主要设备,中部槽是刮板输送机重要组成部分,其主要由中板、底板和铸件槽帮钢焊接而成。SGZ800中双链刮板输送机中部槽中板采用JFE-EH-C450日本进口板材,板材厚度45 mm,第一批次焊接焊缝质量采用超声波探伤质量合格率仅为40%左右,焊缝中存在气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷。通过对板材材质、下料、机器人打坡口、加工、拼装、机器人焊接等工艺改进和试验论证,顺利通过超声波探伤,保证了中部槽焊接质量。     

1Cr17不锈钢管与Q235钢管焊接

1Cr17不锈钢管与Q235钢管的焊接属于异种钢焊接,焊接接头容易出现裂纹缺陷。通过认真分析,选用合适的焊接工艺并进行适当的焊后热处理,且采用单面焊双面成形是可以避免裂纹缺陷的产生,获得很好的焊接质量。     

42CrMo钢与16Mn钢焊接工艺研究

针对悬臂式掘进机截割减速机泄油嘴环焊缝焊接后出现漏油现象,通过材质的焊接性能分析、焊接工艺比较、实际工作情况验证,选择出合理有效的焊接工艺方法和工艺参数,降低了焊缝的冷裂纹敏感性,获得性能优良的焊接接头。     

WK-8电动挖掘机驱动轮修复工艺探讨

针对WK-8电动挖掘机驱动轮磨损异常,脱块、裂纹严重,导致不能正常使用的情况,具体分析了ZG30CrNiMo的堆焊焊接性,根据中碳低合金钢焊缝区附近易产生淬硬组织和冷裂纹等问题,采取了合理的焊接工艺,取得了较好的效果。     

红外图像在长输天然气管道焊接裂纹检测系统中的应用研究

焊接质量直接影响天然气运输安全,为此研究了红外图像的长输天然气管道焊接裂纹检测系统,提升了裂纹检测效果。该系统利用超声波激发电路发送超声波至长输天然气管道,产生热量;通过红外图像采集卡采集由热量形成的红外图像,传输至计算机;计算机通过红外图像分析模块处理获取的信息,得到焊接裂纹检测结果,若属于焊接裂纹实施现场警报,在日志内存储焊接裂纹相关信息;红外图像分析模块利用热响应差分法增强红外图像,通过自适应区域生长方法分割增强的红外图像,得到异常温度区域,通过数学形态学提取原始红外图像的焊缝轮廓信息,中级融合异常温度区域与焊缝轮廓信息,提取裂纹。实验证明,该系统可精准检测管道焊接裂纹,裂纹提取的完整性与质量较高;在检测微小裂纹时,依旧具备较优的检测效果;该系统分割红外图像时的敏感性与特异度均较高,分割效果较佳。     

ZG25Mn2牵引箱壳体裂纹焊补工艺研究

针对采煤机牵引箱壳体修补焊缝焊接后出现裂纹的现象,通过材质的焊接性能分析、焊接变形分析、焊接工艺比较,选择出合理有效的焊接工艺方法和工艺参数,降低了焊缝的冷裂纹敏感性,有效地控制焊接变形,获得性能优良的焊接接头。     

330 MW循环流化床锅炉 中温过热器弯管内弧裂纹分析

针对晋控电力同达热电有限公司锅炉中温过热器管弯管内弧产生裂纹泄漏问题,通过对泄漏部位管样进行宏观检查、化学成分分析、金相组织分析、断口微观形貌分析和力学性能检测分析,得出弯管内弧产生裂纹泄漏的原因是热疲劳应力引起的裂纹,并提出相应的解决措施.     

裂解炉炉管焊缝泄漏失效分析

针对石化企业裂解炉炉管焊缝泄漏的问题,采用金相显微镜和能谱仪等仪器对焊缝的金相组织和成分进行检测.结果表明,该泄漏焊缝在焊接时应用镍基合金焊丝却误用了碳钢焊条,在长期高温作用下使碳钢焊缝发生严重氧化,最终导致焊缝泄露而失效.针对失效原因,提出了相应的修复和预防措施.     

嵌入式接管与压力容器壳体的焊接

分析了嵌入式接管与压力容器壳体对接焊接时焊接变形和焊接裂纹产生的原因,提出了与常用坡口不同的坡口形式及其相应的焊接工艺规范,通过焊接过程中采用各种措施以及焊后热处理,从而达到保证焊接质量的目的。     

ZGMn13与ZG35异种材料焊接裂纹的分析及防止方法

通过对ZGMn13与ZG35可焊性分析及焊接裂纹产生的根本原因分析,从而提出了防止焊接裂纹工艺措施,为防止ZGMn13与ZG35的焊接裂纹提供了一点经验。     

低合金高强度结构钢焊接强度试验研究

以低合金高强度结构钢HQ70和HQ80C为例,分析了焊接过程焊缝区切痕、裂纹、内应力和变形等缺陷产生的原因。讨论了损伤特征表面缓慢破坏的机理及特征范围、金相组织、残余应力、热影响区等变化以及裂纹速度耗电量与损伤表面形状的关系,最后得出采用固有焊接流的加热方法,能够消除缓慢破坏过程,提高焊接质量。