进口1150 t/h锅炉再热器超温原因分析及解决措施

华能福州电厂1号、2号炉自投运以来,再热器超温严重,严重影响锅炉机组的安全经济运行.通过试验研究和计算分析,找出再热器系统超温原因.采用受热面综合改造的方案,再热器减温水量大幅下降,同时过热器欠温问题得到有效解决,大大提高了锅炉机组运行的安全性和经济性,获得了良好的经济效益和社会效益.     

进口1150t／h锅炉再热器超温原因分析及解决措施

华能福州电厂1号、2号炉自投运以来，再热器超温严重，严重影响锅炉机组的安全经济运行。通过试验研究和计算分析，找出再热器系统超温原因。采用受热面综合改造的方案，再热器减温水量大幅下降，同时过热器欠温问题得到有效解决，大大提高了锅炉机组运行的安全性和经济性．获得了良好的经济效益和社会效益。     

钎焊鳍片管在锅炉高温再热器上的应用

山东潍坊发电厂1^3炉1025t／h亚临界自然循环汽包锅炉投运后一直存在锅炉再热器管壁超温爆管、再热汽温偏低的现象。2002年结合机组的增容采用钎焊鳍片管对高温再热器进行了技术改造,改造后高温再热器出口的再热汽温达到设计值,入口汽温要求降低,锅炉效率明显提高,而且再热器超温爆管现象也不再发生。经过多年运行的实践结果,表明改造非常成功,值得推广。     

HG1025-PM7锅炉再热器超温分析及处理

华能德州电厂3号锅炉由于四角切圆残余旋转，造成炉膛出口较大的烟气偏差。加上结构因素造成同屏热偏差，两者叠加导致锅炉再热器部分管壁超温而爆管。文中结合超温现状进行分析，提出了解决方案。现场改造效果表明：实施三次风反切、部分二次风反切、局部管子短路等综合措施。有效解决了3号妒再热器的超温问题，为解决四角切圆燃烧锅炉热偏差而引起的超温问题提供了一个实例。     

660MW超超临界锅炉再热抽汽安全性分析

某电厂660 MW超超临界锅炉为单炉膛П型布置,尾部烟气挡板调节再热汽温。机组运行后拟抽取再热蒸汽满足外部供热。锅炉受热面布置按照不抽汽设计,假如抽汽运行,随着再热流量降低,再热器受热面冷却能力不足易超温影响机组安全运行。通过对660MW额定工况、75%负荷和50%负荷工况下不同抽汽量的计算对比,分析了机组负荷和抽汽量变化关系、比较了再热器受热面最高管壁温度和管子材料许用温度,对不同工况下锅炉的最大可能抽汽量进行预估。通过计算对比结果表明对机组再热系统的抽汽改造方案选择具有一定指导意义。     

1 025 t/h锅炉再热器超温处理及可行性分析

针对某1 025 t/h锅炉再热器管壁超温、减温水量大的问题,通过现场试验、数值模拟和热力计算等方法,分析管壁超温和减温水量大的原因,提出燃烧调整和受热面改造方案。研究表明：该锅炉末级再热器出口管壁温度存在较大偏差,烟道中间及右侧部分管壁超温,原因在于炉膛出口的烟温偏差;通过将燃尽风由四角均匀配风调整为左侧风门开度50%、右侧风门开度100%,降低了炉膛出口左右两侧的烟温偏差,进而减小了再热器出口的壁温偏差;针对锅炉再热器、过热器减温水量大的问题,进行二次风优化调整,当二次风正塔配风时炉膛出口温度比二次风均等配风和束腰配风时有所降低,有利于降低减温水量;该炉二次风配风优化难以从根本上解决减温水量大的问题,为此提出减少再热器、过热器受热面及增加省煤器受热面的改造方案,使减温水量在不同负荷下均能满足锅炉运行要求。     

1025t/h锅炉再热器局部超温原因分析及改进措施

上海锅炉厂按引进技术设计制造的1025t/h亚临界压控制循环锅炉,第一台安装在石横发电厂(5号锅炉),1987年6月30日并网发电。运行2年后,末级再热器发生局部超温爆破。经过分析研究和现场试验测定,查明其主要原因是烟气温度偏差和蒸汽流量偏差。采用燃烧器上部的6层喷嘴反切25°的措施明显改善锅炉左右两侧的烟气温度偏差,末级再热器出口的最高炉外壁温比改进前降低20.6℃,保证末级再热器出口的炉外壁温低于580℃报警值。采取在屏式再热器和末级再热器的联接管内加装节流管段的措施,使蒸汽流量分配比较均匀,末级再热器出口炉外壁温的最大值,比改进前阶低9℃。采取这两项措施后5、6号锅炉已经运行两年以上,没有发生末级再热器局部超温爆破事故。     

360MW纯凝机组抽汽供热对锅炉安全性影响的研究

基于自主开发并通过检验的热力计算方法和热偏差理论,对不同负荷、不同再热器进口抽汽量下锅炉热力性能变化、受热面工作的安全性等方面进行了计算、分析和比较,研究了在抽汽供热条件下锅炉受热面的工质和管壁温度的变化.结果表明:锅炉的过热器安全,但屏式再热器不安全;屏式再热器出口段的壁温超出其设计值且材料长期运行后的性能下降,导致有超温爆管的危险.建议通过增加再热器中间混合集箱或提高屏式再热器材料性能等措施,以保证经抽汽供热改造后的锅炉设备安全.     

对苏制TⅡ-82型锅炉过热器再热器寿命损耗率计算

电厂中由于锅炉的壁温及使用寿命监测手段比较落后,锅炉四管爆裂问题经常发生,尤其是锅炉过热器和再热器,而过热器和再热器超温爆管直接影响到机组的安全运行和经济性,因此电厂中对锅炉过热器再热器壁温和寿命损耗率的计算显得很重要。对苏制TII-82型锅炉过热器再热器的寿命损耗率的计算进行了研究,根据文中提出的锅炉过热器再热器寿命损耗率计算的模型,以某电厂的1号炉为例,最后计算出寿命损耗率=0.22141,为以后能够开发一套能准确计算锅炉过热器再热器壁温及寿命预测的在线监测与故障诊断系统提供了基础。     

减小再热器热偏差的措施和效果

引进型亚临界压力控制循环锅炉,普遍存在未级再热器超温爆管现象.原因之一是国产钢102的抗氧化性能不稳定.但更主要的原因是:该炉型再热器存在很大的热偏差,沿炉宽单侧局部区域内,末级再热器管屏的金属壁温相当高.通过调研、测试和分析,我们在新设计中作了改进.采取各种措施减小热偏差,同时提高管子材质,防止再热管超温爆管,提高锅炉运行的可靠性.     

邹县发电厂6号锅炉再热器热偏差的改造措施

邹县发电厂6号锅炉是美国福斯特惠勒公司（F．W）设计和生产的600MW亚临界燃煤粉锅炉．由于再热器采用一级布置,热偏差大,在出口段炉外部分和出口垂直段部分出现较大范围超温,并有爆管现象发生．邹县发电厂联合上海发电设备成套设计研究院共同进行了技术攻关．通过试验研究和计算分析,找出了超温爆管的原因,提出了3个改造方案,并进行了比较,在实施改造中采用了第二个方案,取得了预期的效果,     

角动量流率在大容量锅炉受热面超温爆管改造中的应用

华能德州电厂3号炉自投运以来，其高温过热器和再热器发生多起受热面超温爆管事故，已影响了电厂的安全和经济运行，虽经多次技术改造，效果甚微。作者采用烟气侧相结合的方法，解决了此难题，获得了良好的社会效益和经济效益。该改造方案已推广到华能德洲电厂的其它锅炉，均取得了成功。     

300MW循环流化床锅炉超温问题分析及解决

某自主研发生产的300MW循环流化床(CFB)锅炉在升负荷过程中出现尾部低温过热器、低温再热器管壁超温现象,根据CFB锅炉炉内的传热机理,分析了超温主要原因是锅炉床料太粗,造成炉膛稀相区的固体颗粒浓度小、炉膛传热系数小而使炉内受热面吸热量比例偏少,进而造成尾部低温过热器、低温再热器吸热量偏大而管子超温。通过将炉内大颗粒外排、补充筛分过的较细床料和石灰石等主要措施,完全消除了超温现象,保证了锅炉的安全运行。     

在不同工况下300MW锅炉过热器_再热器的特性试验研究

通过对锅炉稳定工况和动态工况的试验,综合分析了过热器、再热器受热面在不同运行工况的壁温状况,为解决过热器,再热器超温问题具有一定的参考价值。     

高参数大容量电站锅炉过热器再热器的超温问题和炉内壁温在线监测

针对我国超临界和亚临界大容量锅炉过热器再热器的超温爆管及管内氧化垢事故,用电厂实例综述了发生这些事故在运行和设计两方面的因素,指出在运行中减小过热器再热器管组沿宽度的温度偏差是避免这种事故的重要手段.采用具有精度高而且功能齐全的管子炉内壁温在线监测系统可以实现锅炉的实时小偏差运行,减少氧化垢的生成并延长高温管屏的使用寿命.     

超临界锅炉高再管氧化皮脱落分析与解决措施

根据现场检修情况及日常超温统计，提出超临界锅炉高再管氧化皮脱落的原因。从检修及运行两方面采取措施，防止高再管的超温，及因氧化皮脱落引起的爆管。     

锅炉受热面热偏差的改进措施

平圩发电有限责任公司的2号锅炉是采用美国CE公司技术，由哈尔滨锅炉厂设计和制造的我国首批600MW亚临界燃煤锅炉。由于热偏差大，分隔屏、后屏、再热器经常发生超温爆管现象。平圩发电有限公司联合上海发电设备成套设计研究院，共同进行了技术攻关。通过试验研究和计算分析，找出了超温爆管的原因。在改造方案中应用了可控涡强的计算方法，制定了从CD层开始二次风逐渐加大反切风、过燃风水平摆动的思路，并解决了分隔屏、后屏、再热器经常超温爆管的问题。     

过热器再热器爆漏事故的原因分析及对策

过热器、再热器爆漏事故严重影响了锅炉机组的安全性和经济性,而造成过热器、再热器爆漏事故的主要因素有超温爆管、磨损、高温腐蚀、热疲劳、质量失控等。通过对这些因素的主要原因和爆口特征的分析,提出了一些过热器、再热器爆漏事故的防治措施。     

超临界锅炉高温受热面屏间热偏差在线优化研究

以锅炉过热器、再热器热偏差计算方法为基础,采用全局寻优方法,根据当前的负荷、磨煤机组合、燃烧器摆角、各层配风方式、末级过热器和再热器热偏差状况,对运行状况进行优化评判,从而降低管壁温度峰值,控制管壁超温幅度和超温时间,进而减缓氧化皮的生成速度,使锅炉运行的安全性和经济性得到双重保证.通过在某600 MW超临界锅炉上的在线优化运行,表明锅炉末级过热器屏间热偏差系数最大约为1.2,比以往的最大热偏差系数下降了10%.