氨合成塔裂纹及修复

１概况洛阳氮肥厂直径１ｍ氨合成塔系某化机厂１９８４年制造,同年７月投入运行。由于档案管理不善,氨合成塔外壳质量证明书遗失,仅有设计图纸与内件质量证明书。图纸由南京化工机械厂设计,该塔技术条件按多层高压容器技术条件ＪＢ７５４—７３规定;内筒及层板在焊接...     

绕带式氨合成塔穿透性裂纹补焊修复

新疆化肥厂是年产6.8万吨合成氨的中型化肥企业。氨生产工艺系统中使用的内径1m的绕带式合成塔,是金州重型机械厂1969年的产品,内筒为兰州石油化工机器厂制造,焊缝宽22mm,焊缝表面加工后比母材高0.5mm。使用十年后在正常生产过程中发现从塔体下部绕带末端缝隙漏气。经讨论决定补焊。补焊后投用十多年,经四次复查未见异常,表面光洁。运行情况正常。     

氨合成塔检验及裂纹处理

针对某公司氨合成塔裂纹产生的原因进行了分析,提出了氨合成塔裂纹的检验及修理方法,有助于相似问题及时、快速、正确的处理,确保被检氨合成塔按期、安全地投入运行。     

氨合成塔检验及裂纹处理

针对某公司氨合成塔裂纹产生的原因进行了分析,提出了氨合成塔裂纹的检验及修理方法,有助于相似问题及时、快速、正确的处理,确保被检氨合成塔按期、安全地投入运行。     

氨合成塔外壳双锥环密封结构的分析

采用面-面接触模型来模拟氨合成塔外壳双锥环密封结构的接触问题，使用大型的有限元应力分析软件Ansys10．0，运用该软件所提供的轴对称平面单元，对双锥环与平盖及简体端部的接触部位进行详细的应力分析，并得到接触面上的应力分布云图，同时按照JB4732-95对危险截面进行应力强度评定。     

氨合成塔外壳的制造工艺

介绍单层板焊接结构的5万t/年氨合成塔外壳制造工艺。     

氨合成塔大面积的补焊

某化工集团公司合成氨厂,有二台氨合成塔,其中一台多层高压容器是20多年前设计、制造的。 该塔的设计压力为32MPa,操作压力为30.5MPa,壳体设计温度为200℃,其内径为(?)1000mm,壳体由九个层板包扎的筒节和两个锻件组成,内筒钢板为22mm的16Mn,层板为6mm的15MnV,顶部法兰锻件为20MnMo,下封头锻件为18MnMoNb。20MnMo锻件法兰与筒节相连处的壳体壁厚为127mm,壳体高13880mm,设备总高为15400mm,设备总重为58t。     

30万吨／年氨合成塔外壳的设计

１　前言氨合成塔是合成氨厂的关键设备,南化年产３０万吨合成氨设备中的氨合成塔采用的是新型高效大型的丹麦托普索塔。该塔内件由国外专利厂商提供,外壳由我厂设计、制造。　　２　设计参数与结构尺寸氨合成塔外壳是一种高温、高压设备,其技术特性如表１。表１设计压力１５．３　ＭＰａ设计温度　　　　３７０℃　　　（封头底部以上）４８５℃,４８５℃／５１０℃（封头底部以下）腐蚀裕度１．６ｍｍ工艺介质合成气氢分压１１．０ＭＰａ（绝压）　　如图１所示。设备顶部为筒体端部与圆形平盖之间采用大型螺栓紧固的双锥密封结构。筒…     

氨合成塔冷管失效分析

采用金相、电子探针成分分析和显微硬度检测手段研究了断裂冷管段 ,同时进行现场硬度检测 ,说明断裂冷管形成了深度达 1mm的渗氮层 ,且由于渗氮致使氮化层严重脆化和开裂 ,同时氮化层在腐蚀氧化和冷热疲劳作用下 ,导致冷管表面形成了较深的冷热疲劳或氮化脆化裂纹 ,导致冷管的韧性降低 ,甚至断裂。建议严格控制合成塔的操作温度 ,定期检验塔内件承压元件的渗氮程度 ,以确保设备安全运行     

氨分解反应炉炉胆失效分析

氨分解反应炉筒体短时间使用后发生了明显的变形,并在炉体的径向焊缝上产生了大量的轴向裂纹.对氨分解反应炉炉胆的变形和开裂从化学成分、显微组织、断口形貌、蠕变等进行了综合分析.结果表明:高温使用导致在焊缝组织的晶界和晶内析出大量脆性相并形成魏氏分布从而大大降低了材料塑韧性.计算表明反应炉内的实际应力已接近材料800～850 ℃蠕变极限,因此蠕变造成了筒体较大的塑性变形.随基体蠕变壁厚减薄焊缝承受着逐渐增大的拉应力,由于焊缝的变形不能及时和基体保持同步,最终在拉应力作用下沿径向焊缝多处萌生轴向裂纹后,又在应力作用下逐步扩展,最终导致反应炉的早期失效.     

单层板焊结构20万吨/年氨合成塔外壳制造

简要介绍单层、板焊结构的 2 0万t/y氨合成塔外壳制造经验 ,阐述了Mn -Mo钢板(SA30 2Gr .B)和Mn -Mo -Ni钢 (SA5 0 8Gr .CL .1)锻件等的冷卷成形、焊接、热处理及机加工等制造技术以及氨合成塔外壳的总装与水压技术。     

残余应力对氨水储槽泄漏影响的分析

跟踪报导了1998年建造的氨水槽安装、使用情况。该氨水槽投产后不到一年，即开始出现裂纹，导致氨水泄漏。在使用近4年时间里，已发现七十余处泄漏点。2002年对氨水槽的残余应力状况进行了复测，残余应力下降幅度约占．50％左右。残余应力下降的主要原因是：(1)时效作用；(2)氨水槽振动引起的应力松弛；(3)大量裂纹使残余应力得以释放。即使如此，焊缝区的残余应力仍高于0．5σs。跟踪调查结果表明：氨水储槽的泄漏是多方原因造成，包括原材料选择、热处理效果，其中残余应力过大是主要因素。     

飞机发动机减速器支撑杆加工裂纹原因分析

飞机发动机减速器支撑杆在加工过程中易产生微裂纹,通过显微组织检验、断口形貌观察、微区成分分析以及含氢量测定和模拟焊接试验等方法对其裂纹产生的原因进行了分析.结果表明:减速器支撑杆产生微裂纹的主要原因是焊接时采用的保护气(氩气)中水分超过标准规定37.7倍,在焊缝热影响区造成增氢,导致氢致延迟裂纹的产生.     

Determination of Ammonia in Seawater by Multichannel Flow Injection Analysis

An analytical method that uses multichannel flow injection is reported to determine ammonia in seawater. The sample throughput was twenty-eight samples per hour. The linear dynamic range for ammonia was from 20.0–1000.0 μg N · L^?1 with a limit of detection of 0.27 μg N · L^?1, and recovery values between 98.1% and 104.6%. The relative standard deviation values for nitrogen as ammonia were 2.15–3.33% (n = 6). Statistical t-test analysis indicated that analysis by the flow injection method provided results that were statistically the same as standard procedures. The reported method was suitable for the determination of ammonia in seawater.     

拉压载荷对疲劳裂纹扩展影响的有限元分析

利用弹塑性有限元方法研究了压应力对裂纹尖端塑性区的影响和长短裂纹尖端的塑性区和裂纹张开剖面.通过分析表明,压应力对裂纹尖端塑性区和疲劳裂纹的扩展有显著的影响.     

板材表面裂纹产生的原因分析与研究

宽厚板生产线生产的板材产品中,裂纹是影响板材质量和市场营销的首要因素,其可导致大量板材废品的产生,不仅降低了生产效率,增加了生产检验成本和劳动量,而且还导致了大量质量异议的产生,给企业和用户造成了不同程度的损失。通过对板材裂纹进行大量的试验研究,对其形成的原因和形貌进行了分析;同时,分析了裂纹端面4个位置点的成分,得出了相应的分析结论,为后续生产中提高板材质量和降低质量异议提供了重要的参考依据。     

离心式风机含裂纹叶片的试验模态分析

针对离心式风机含裂纹叶片振动特性,搭建了风机在自由悬挂状态下的试验模态分析平台,分别在无裂纹和不同裂纹深度等8种情况下对叶片固有频率及模态振型进行了试验研究。经试验研究与数据分析得:离心式风机叶轮结构固有频率随裂纹深度的增加而单调下降;裂纹越深,固有频率下降越快。该结论为风机叶片故障监测与诊断提供了基础。