浅谈常减压蒸馏装置电脱盐优化运行

通过阐述常减压蒸馏装置电脱盐的重要性,进而分析影响电脱盐效率的操作因素,如：操作温度、破乳剂的选择、电场强度、混合强度、注水等进行调整,提高电脱盐运行水平。     

电脱盐装置的运行分析及工艺优化

对中石化某公司的1套常减压装置电脱盐设备,对工艺参数、技术状况等方面进行了分析,找出电脱盐运行不佳的原因,并制定出相应的改进措施,实施后脱盐效率由81.8%提高到93.6%。     

常减压装置加工低硫高酸原油电脱盐运行工况及对策

原油蒸馏装置车间的电脱盐装置,主要进行原油的电脱盐脱水,来保证原油的正常加工。但由于所加工的原油性质的原因,致使电脱盐的操作受到很大的影响,不仅影响了电脱盐的脱盐率、脱水率,而且给设备的防腐和原油的二次加工带来很多影响。主要论述了蓬莱原油在加工过程中难点与对策。     

电脱盐装置脱水脱盐效率的优化

随着全球水资源短缺和水质恶化问题的日益突出,污水处理技术正逐渐被世界各国重点关注。我国工业企业数量庞大,在日常的生产制造过程中难免会产生废水,从而对废水处理技术的要求就越来越高。电脱盐装置是炼油厂普遍采用的脱水脱盐的重要设备。针对炼油厂在使用电脱盐装置中存在着脱水脱盐效果差,出水达不到要求标准等问题,本文首先阐述了电脱盐装置的工艺,从工艺的基础上分析目前炼油厂在装置使用时存在的问题,进而提出了相对应的优化方案,将优化方案进行工业化的实验,得出方案的切实可行性,能够有效地提高现场操作中的脱水脱盐的效率,保证了后续工作的稳定开展。     

常减压装置原油电脱盐的运行分析及改进

从常减压装置原油电脱盐的设备、工艺参数、技术状况等方面进行分析,找出电脱盐运行不佳的原因,并制定出相应的改进措施,实施后脱盐效率由81.8%提高到93.6%。     

常减压装置电脱盐系统改造和优化

介绍了常减压装置的深度脱盐改造和除油器优化。为了有效解决原油深度脱盐的问题,根据电脱盐实际运行情况,提出了3种电脱盐系统改造方案,通过对比3种方案的设备选型、公用工程消耗和经济效益,最终选定方案C,更换一级电脱盐罐体,同时将二、三两级电脱盐的混合系统、水冲洗系统、高压输出和罐内电场进行改造,采用智能响应交直流电脱盐技术。分析比较了采用智能响应电脱盐技术前后的效果,采用新技术后,原油脱后含盐均值由技改前2.638mgNaCl/L降至1.862mgNaCl/L,电脱盐排污含油均值由技改前1 521mg/L降至265mg/L,为常减压装置减轻设备腐蚀、安全平稳运行创造了条件。     

常减压装置节能减排措施探讨

随着我国经济的不断发展,我国炼化企业得到了很大的发展,他们为我国的发展做出了很大的贡献,但是在生产过程中,也消耗掉了大量的能源,尤其是其中的常减压蒸馏装置。为了有效降低其能耗,文章对常减压装置的节能减排措施进行探讨。     

常减压蒸馏装置电脱盐成套设备运行分析报告

介绍了以加工海洋油设计的、国内最大的常减压蒸馏装置电脱盐装置的实际运行情况,通过对成套电脱盐设备的运行情况进行分析,该电脱盐成套设备能够完全满足对脱盐原油含盐量不大于3 mg/L、含水量不大于0.2%和排水含油量不大于150 mg/kg等工艺要求。     

旋流器对电脱盐装置含油污水的处理

介绍了旋流器在炼油厂电脱盐装置污水处理系统中的工艺流程。经旋流器处理,电脱盐装置排出污水的含油量可稳定降低到150mg/L以下,实现了装置排出污水分级达标管理的目标。     

电脱盐装置的技术改造及效果

介绍了沈阳石蜡化工有限公司常压装置原油电脱盐系统由二级脱盐改造为三级脱盐后,脱盐效果明显提高。按原油脱盐后含盐量≤3 mg/L的指标,脱后含盐合格率由原来的75%提高到95%以上。为装置降低能耗,减轻设备腐蚀,安全平稳生产创造了条件。     

电脱盐排水发黑原因分析与处理措施

中海油惠州炼化分公司常减压装置是国内单套处理能力最大(1200万吨/年)的常减压装置,这是一套针对加工海洋重质原油专门设计的装置,本装置电脱盐系统采用高速电脱盐和交直流电脱盐工艺的设计。应用表明在加工高比重、高酸值和高含盐的海洋原油时,此套电脱盐设施运行状况良好,脱盐、脱水率较高,达到了预期的效果,但运行期间电脱盐排水间接性出现排水带油、排水发黑现象。现结合实际情况分析给出电脱盐排水带油发黑的原因及解决措施,以便对于同行业给予参考和借鉴。     

电脱盐系统技术改造

锦州石化公司常减压装置由于掺炼重油使原油变重、粘度增大、电导率高,造成电脱盐系统在运行中经常出现异常.在装置大修中,从优化换热网络流程、采用多种破乳技术、改变罐内电场结构等几个方面对电脱盐系统进行了技术改造,改造后的技术指标稳定,效果良好.     

基于有限元分析的电脱盐电极引线电场优化仿真

目前炼油厂电脱盐装置变压器到脱盐罐极板间的电压一般采用单芯电缆多层绝缘结构来导电,这种结构设计往往使引线内部电场强度过高,放电损坏较多。提出了6种多芯铜电极引线结构,利用仿真建模分析了它们的耐电水平和不同电压下电场强度的分布情况,并讨论了电极间隙、绝缘材料、介质厚度等参数对其最大电场强度的影响。结果表明：相同电压下,五芯铜电极的最大电场强度最小,耐压水平最高。激励电压为28 kV时,单芯铜电极最大场强为29.8 kV·mm^-1,五芯铜电极最大场强仅为7.5 kV·mm^-1,与三芯和四芯铜电极的最大场强相比分别下降了72.9%和34.8%,具有应用于电脱盐以及各类高压电极引线领域的巨大潜力。     

惠炼电脱盐工艺运行情况分析

文章介绍了高速直流电脱盐和高效交直流电脱盐组合式工艺在惠炼常减压装置的实际应用情况,通过实践数据验证,这套工艺的脱盐脱水效果较好,能耗状况较佳,表明这套工艺是一套经济可靠、性能优良的工艺.     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。     

常减压蒸馏装置电脱盐反冲洗系统的增效设计

本设计改进了电脱盐反冲洗系统,通过在电脱盐罐底部,即水冲洗分布管与进水管之间增设一段或多段隔板装置,其总长与进水管长度相当,在电脱盐运行过程中,能够有效地解决开启水冲洗系统时形成冲洗水流搅动而影响油水界位波动的问题。     

呼炼常减压蒸馏装置节能途径的探索

分析了呼炼常减压装置的能耗情况，认为提高常减压加热炉的热效率，采用变频调速技术，降低蒸汽用量是常减压装置节能降耗的有耗途径。     

常减压蒸馏装置节能途径探讨

由于常减压装置的能量消耗约占全厂能耗的20%～30%,一直都是炼油企业的用能大户,因此,我国各炼油厂对常减压装置进行的技术改造就显得十分重要。文章从新技术的使用、换热网络的优化等几个方面进行了较为详细的阐述,通过减少工艺用能来节省能量的消耗。     

电脱盐设备在煤焦油加氢装置上的应用

电脱盐设备是煤焦油加氢装置的前期处理的重要设备,因煤焦油自身的特性使电脱盐设备的应用受到限制,文章主要针对煤焦油的特性从电脱盐技术特点、设备条件、操作控制方面进行了闸述,扩大了电脱盐设备的处理能力,找到了一条煤焦油脱盐脱水的处理途径,电脱盐设备在处理煤焦油上的成功投用填补了国内的空白,此设备可在国内广泛推广。     

呼炼常减压蒸装置节能途径的探索

分析了呼吸常减压装置的能耗情况，认为提高常减压加热炉的热效率，采用变频调速技术，降低蒸汽用量是常减压装置节能降耗的有耗途径。