柴油超声波-Fenton试剂氧化脱硫反应研究

研究了柴油超声波-Fenton试剂氧化脱硫反应,重点考察了3种氧化脱硫方法对柴油氧化脱硫效果的影响。结果表明,在相同的反应时间下,超声波-Fenton体系的氧化脱硫效果最好,其次是超声波-H2O2体系,H2O2体系的氧化脱硫效果较差。在反应温度27℃、H2O2质量分数为30%、pH值为2.1、Fe2 与H2O2质量比为0.08、超声波功率200W、超声波频率28kHz、反应时间15min的条件下,超声波-Fenton试剂体系的氧化脱硫率可达到95.6%。柴油的超声波氧化脱硫反应符合表观一级反应动力学规律;Fenton试剂对氧化脱硫反应具有明显的促进作用。     

超声波在柴油氧化脱硫中的应用

柴油氧化脱硫作为一种新的工艺,其深度脱硫技术已经受到了越来越多的关注,同时把超声波这种新兴技术应用于柴油脱硫中,大大减少了反应时间。着要介绍了超声波的产生、机理、作用及其在氧化脱硫过程中的强化原理。     

柴油氧化萃取脱硫工艺研究

以过氧化氢为氧化剂，甲酸为氧化反应的催化剂，甲醇为萃取剂，对柴油选择性氧化萃取法脱硫技术的工艺条件进行了研究。实验结果表明，在O与S摩尔比为10，氧化时间为40min，氧化温度为70℃，萃取剂为甲醇，剂油比为1．0，萃取时间为30min，萃取温度为室温的最佳工艺条件下，一级萃取柴油的脱硫率为78．2％；三级萃取柴油的脱硫率为97．7％，柴油硫含量为18μg／g，小于50μg／g，达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

柴油氧化脱硫工艺研究

以甲酸作催化剂,过氧化氢作氧化剂,采用萃取方式对柴油脱硫。考察了氧化剂用量、反应温度、反应时间、萃取剂用量和吸附剂用量等对脱硫效果的影响,得出适宜的氧化工艺条件:氧化剂用量10%(体积分数),反应时间60 min,反应温度60℃,甲酸与过氧化氢的体积比为1∶1。此条件下,以甲醇作萃取剂,萃取剂与油样体积比为1∶1时,一级萃取脱硫率可达75.6%,二级萃取脱硫率可达84.4%。     

超声波辅助柴油深度氧化-萃取脱硫技术的研究

在保持柴油使用性能不受影响的前提下,探索一条超声强化氧化深度脱硫的新方法.采用H2O2-无机酸-FeSO4氧化体系,在超声波的作用下将物理过程与化学过程相结合,将柴油中的硫化物氧化成砜或亚砜类化合物,并用N, N二甲基甲酰胺(DMF)作萃取剂将砜从柴油中分离脱除,实现柴油深度脱硫.     

柴油的光诱导氧化脱硫研究

将一定比例的柴油与饱和9,10-二氰蒽(DCA)乙腈溶液混合,在高压汞灯照射下通空气氧化,每隔一定时间取油样,用KW-3型微库仑仪测定油中的硫含量。考察DCA对模型体系、催化裂化柴油、催化加氢柴油的脱硫效果,也考察了剂油比对脱硫效果的影响。分析了乙腈相中不同组分的硫含量。结果表明,光敏剂DCA对柴油的光诱导氧化脱硫有一定的效果。胜华炼油厂催化裂化柴油光诱导氧化10h后,脱硫率为49％-60％,精制油收率为。72％-85％,加入DCA后比不加DCA脱硫率大8-10个百分点。光氧化后乙腈相的石油醚萃取物及残余物中的硫含量都比未处理柴油中的硫含量高,且加入DCA增加了光氧化的程度,残余物的量及其中硫含量都比不加的高。     

催化柴油氧化萃取脱硫的溶剂性能数学模拟研究

通过催化柴油氧化与萃取脱硫实验和液液相平衡数学模拟,考察了不同溶剂的脱硫性能。研究表明,1-甲基-2-吡咯烷酮的脱硫能力最强,随着溶剂水含量的提高,其脱硫能力下降的幅度最大;二甲基亚砜的脱硫能力最差,溶剂水含量的影响最小;N,N-二甲基甲酰胺介于中间。二甲基亚砜的柴油收率最高,溶剂水含量对柴油收率的影响最小;N,N-二甲基甲酰胺的柴油收率最低,溶剂水含量的影响最大;1-甲基-2-吡咯烷酮溶剂介于中间。模型预测指出,随着溶剂水含量降低和剂油体积比增大,柴油脱硫率逐渐提高,柴油收率逐渐降低;溶剂水含量超过15％（φ）时,柴油脱硫率和收率均较高;二甲亚砜的脱硫选择性最高,并且随着水量增多而连续提高。     

超声波作用下蜡油氧化脱硫技术的研究

采用甲酸／H2O2为氧化体系，同时增加超声波为反应提供能量，对蜡油的氧化脱硫工艺进行研究，考察氧化时间、剂油比、萃取剂、超声波等不同因素对脱硫效果的影响。结果表明，在甲酸／H2O2氧化体系中的最佳脱硫条件为：氧化时间8min，氧化剂与油的体积比为8：100，萃取剂为N，N-二甲基甲酰胺（DMF）；超声氧化脱硫效果优于未加超声波氧化脱硫效果，超声氧化脱硫在短时间内就可以使脱硫率达到80％以上。     

催化裂化柴油氧化萃取脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮（NMP）作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量,催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为：反应温度80℃;反应时间90min;充氧压力0．6MPa;催化剂体积分数为10％。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1694．2μg/g降到190．8μg/g,脱硫率达到88．7％;在剂油比为1．0和室温条件下,用NMP三级萃取,柴油硫质量分数为37．5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

在超声条件下过氧化氢-三氟乙酸对柴油氧化脱硫性能的研究

采用H2O2-三氟乙酸作为氧化剂将盘锦催化裂化柴油中的硫化物(主要为苯并噻吩类)氧化成相应的砜，同时又用功率超声作用于该过程。然后根据相似相容原理用合适的溶剂将这些砜萃取除去。最佳的操作条件为：反应温度70℃；氧化剂与油的体积比为1：10；氧化时间60min；萃取剂为N，N-胺(DMF)；萃取剂油比为1：1。加入功率超声后，可使反应时间由60min缩短为10min，同时也使脱硫率提高了10个百分点。     

油溶性过氧化环己酮在FCC柴油氧化脱硫中的应用研究

制备了油溶性过氧化环己酮,将其作为柴油脱硫氧化剂应用于FCC柴油的氧化-萃取脱硫中,实验考察了反应温度、反应时间、剂油比等反应条件对脱硫率的影响,结果表明,在反应温度为100 ℃、氧化剂与柴油的体积比为2：50、反应时间3.0 h、萃取剂与柴油的体积比为5：10的条件下,可脱除FCC柴油中93.0 %的硫化物,柴油回收率达99 %;该柴油经二次萃取后,硫含量降至33.9μg/g,可满足欧IV排放标准的要求。     

FCC柴油氧化萃取深度脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂、甲酸作催化剂、N-甲基吡咯烷酮作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。考察了催化剂用量、催化氧化温度、反应时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油脱硫率的影响。结果表明,在反应温度为80℃、反应时间为90min、充氧压力为0.6MPa、催化剂与油体积比为10%的条件下,柴油经催化氧化脱硫后,硫含量可从1694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在萃取剂油体积比为1.0和室温条件下,用N-甲基吡咯烷酮萃取3次,再经硅胶吸附后柴油硫含量为37.5μg/g,柴油收率为94%,达到欧Ⅳ排放标准小于50μg/g的要求。     

直馏柴油催化氧化脱硫中试工艺研究

在100 L/h中试装置上,以兰州石化公司含硫2273μg/g的直馏柴油为原料,以含氧酸为氧化催化剂,在低温常压下,对直馏柴油中的硫化物进行缓和催化氧化,并用有机溶剂抽提出柴油中的硫化物,实现柴油的脱硫精制,使精制脱硫柴油硫含量降低到300μg/g以下,达到欧洲Ⅱ柴油质量标准,同时十六烷值指数有所提高。     

不同孔结构硅胶负载强氧化性酸脱除柴油中硫化物的性能

选用不同孔结构的硅胶作为吸附剂,浓硝酸、过氧乙酸和次氯酸作为氧化剂,考察了硅胶孔结构对硅胶负载强氧化性酸脱除含4,6-二甲基二苯并噻吩150 μg/g的模型柴油中硫化物的影响,并通过红外光谱和N2等温吸附法对硅胶进行了表征。结果表明：对于过氧乙酸,硅胶孔结构对脱硫效果无明显的影响;对于分子直径较大的无机酸（次氯酸）,硅胶孔径对脱硫率有较大的影响;对于分子直径较小的无机酸（浓硝酸）,硅胶孔径和比表面积对脱硫率都有较大的影响。硫化物的氧化产物与硅胶孔结构无关。     

直馏柴油络合萃取脱硫的实验研究

采用自制的脱硫络合萃取剂(TS-1),考察其对直馏柴油中硫化物的脱除效果。在萃取温度20℃、萃取时间5 min、相分离时间15 min、剂油体积比为2%的条件下,直馏柴油A的硫含量从711μg/g降到245μg/g,脱硫率为65.6%,柴油收率为99.6%,达到国Ⅲ车用柴油硫含量标准(350μg/g);继续增加剂油比到5%,柴油A的硫含量可降到42μg/g,脱硫率达94.1%,柴油收率为99.5%。在最佳操作条件下,对低硫柴油B(硫含量374μg/g)和高硫柴油C(硫含量1 737μg/g)进行络合萃取脱硫实验。结果表明,使用脱硫络合萃取剂TS-1后柴油B、柴油C都可达到较高的脱硫率。     

外加磁场对催化裂化柴油氧化脱硫作用的研究

以石油醚为溶剂,二苯并噻吩为模型硫化物,配制成模拟油,在螺线管磁场中对油品进行氧化脱硫实验。结果表明,在外加磁场作用下,以30%过氧化氢为氧化剂,当电流强度为11 A、剂油比3.0、反应温度0 ℃、反应时间60 min时,模拟油中的硫含量可以从1 000μg/g降至118 μg/g。对于硫含量为5 647μg/g的催化裂化柴油（25 mL）,在氧化剂过氧化氢（30%）用量5 mL、反应时间60 min、反应温度0 ℃、螺线管电流强度为11 A的条件下,催化裂化柴油的平均脱硫率为70.3%;而无磁场时催化裂化柴油的平均脱硫率为67.2%。