双重卸荷槽——消除齿轮泵困油压力新方法的研究

本文分析了齿轮泵常规卸荷槽消除齿轮泵困油压力的设计局限性，提出能完全消除齿轮泵困油压力的双重卸荷槽，并分析其设计原理，同时介绍了其具体设计过程。并通过试验，对双重卸荷槽消除齿轮泵困油现象的效果进行了验证。     

高速齿轮泵无气穴现象的综合补偿方法

为了提高外啮合齿轮泵高转速时的气穴性能，提出了一种小侧隙、新环形卸荷槽和大入油压力的综合补偿方法。通过大、小侧隙下膨胀困油的变化区间、困油容积变化率和困油补偿流量及其卸荷面积与困油压力模型的建立，实例比较了常规矩形卸荷槽和新环形卸荷槽下的最小困油压力。结果表明，大侧隙的最大困油膨胀率和膨胀区间的长度均仅为小侧隙下的18.3%；由于卸荷槽间距的设置不同，大侧隙困油的最大卸荷面积仅为小侧隙下的7.9%；因此，大侧隙较小侧隙的气穴现象更严重，困油压力波动幅度为小侧隙下的1.93倍。得出了小侧隙、新环形卸荷槽和大入油压力的综合补偿方法，能有效缓解高速齿轮泵的气穴现象。     

齿轮泵卸荷槽设计的新方法

当代齿轮泵设计中,通过开设卸荷槽来缓解困油现象是设计工作者的常用手段。而困油面积的变化对卸荷槽的开设起着决定作用。以两个齿轮的压力角为变量,推导出了无侧隙齿轮泵单、双齿困油时的困油面积计算式,结合CAXA软件的使用,计算出了困油面积值;并通过Pro/E 5.0对齿轮泵困油面积进行虚拟测量,两者得到的数值进行比对,验证了计算式的可靠性。通过困油面积计算式可以找到双齿困油时,困油面积的最小位置,这是传统卸荷槽的开设位置。同时,提出了一种只在排油腔开设卸荷槽并配合轮齿卸荷降压槽使用的设计新方案,该方案将卸荷槽开设在单、双齿困油的临界位置,这个位置可以通过CAXA软件找到;通过Fluent12对泵内流场仿真,验证了该方案的可行性。     

外啮合齿轮泵困油历程的仿真研究

依据外啮合齿轮泵的困油原理 ,着重分析困油容积 /困油压力与卸荷槽宽度及齿侧间隙之间的关系 ,据此建立其相应的微分方程组模型 ,利用现有的求解微分方程组软件模拟其动态历程。此类仿真数据结果对外啮合齿轮泵设计具有指导意义。     

外啮合齿轮泵困油历程的仿真研究

依据外啮合齿轮泵的困油原理，着重分析困油容积／困油压力与卸荷槽宽度及齿侧间隙之间的关系，据此建立其相应的微分方程组模型，利用现有的求解微分方程组软件模拟其动态历程。此类仿真数据结果对外啮合齿轮泵设计具有指导意义。     

高速齿轮泵渐开线型卸荷槽的设计与分析

因外啮合齿轮泵高速化下的困油卸荷需要,提出能够实现卸荷面积最大化且形状与齿廓一致的卸荷槽新的渐开线型式。针对现有的矩形卸荷槽型式,以小侧隙为例,通过所建立且被验证的困油模型,就困油压力峰值和困油本身的有效利用率两指标,进行渐开线型式和矩形型式下的仿真运算与分析比较。结果表明:案例参数下,渐开线型卸荷槽下的卸荷面积是矩形下的1.19~31.59倍;能极大地降低困油压力峰值和缓解困油现象,且提高了困油本身的有效利用率和泵的容积效率等。得出渐开线卸荷槽能够满足泵高速化下困油的卸荷需要。     

液力自动变速箱内置齿轮泵卸荷槽优化设计

针对液力自动变速箱内置外啮合液压齿轮泵存在的困油现象进行分析。根据其为中心轮浮动式齿轮泵的特点,理论分析困油现象形成原因和困油过程,基于分析对齿轮泵卸荷槽的基本参数进行设计,并对齿轮泵卸荷槽的开设进行分析,设计齿轮泵偏置卸荷槽的最佳偏移位置。利用Solidworks建立齿轮泵三维模型,基于CFD进一步对比分析了无卸荷槽、对称开设卸荷槽、偏置开设卸荷等三种情况下的齿轮泵三维流场,分析结果表明偏置开设卸荷槽的齿轮泵能明显改善困油区的困油压力,有利于提高齿轮泵的容积效率。研究结果为此类齿轮泵困油现象解决提供参考依据。     

不同侧隙卸荷槽时齿轮泵理论流量的创新计算

为克服齿轮泵理论流量、排量及脉动系数计算方法的局限性与复杂性,从一个完整啮合齿面所产生的理论齿面流量入手,提出双卸荷槽间距内的理论齿面流量即为泵理论输出流量的新方法。以1.0和0.5代表侧隙的有和无,双卸荷槽对称线相对于齿轮副中心线的无量纲不对称宽度为变量,构建出理论输出流量特性的相关简洁式。结果表明：同等侧隙类型下无卸荷槽与单侧卸荷槽下的理论排量相同,有侧隙、单侧卸荷槽下的类型系数经典式确实有误;无侧隙、对称卸荷槽类型下的理论排量更大,流量脉动更小,但困油现象更严重;尤其单侧卸荷槽下的流量脉动很大和困油现象很严重,不建议采用等。本文提出的新方法原理更清晰,公式更简洁,结果更可靠,通用性更强。     

齿轮泵高速困油研究及卸荷槽创新

为满足齿轮泵高速下困油的充分卸荷,基于同样的齿形参数和工况条件,先后进行了实验、仿真和理论分析。给出了新槽的形位及尺寸;进行了困油压力的实例运算。由实验、仿真和理论结果的一致性,说明了理论分析的正确性;在0. 03 mm小侧隙下,当转速分别为1 000 r/min、3 000 r/min、5 000 r/min时,新槽、矩形槽的压力峰值增加率分别为1. 75%、15. 00%、41. 5%和9. 50%、85. 00%、236. 25%,说明矩形槽能满足低速困油卸荷要求,新槽能满足中速困油卸荷要求;转速5 000 r/min和0. 2 mm大侧隙下,新槽的压力峰值增加率为22. 75%,说明能满足高速下的卸荷要求。     

泵用门形顶隙与牙形槽的组合卸荷研究

为进一步提升高速齿轮泵困油的卸荷能力,提出了门形顶隙与牙形槽的新组合结构及各自的形位尺寸,并就传统的直顶隙与矩形槽的旧组合结构,进行卸荷面积和困油压力的实例比对。结果表明：新组合结构下的最大卸荷面积增加了140%,有效克服了最小困油容积附近的卸荷能力不足问题,且新组合的结构简单,加工容易。6000 r/min转速下困油压力的峰值增加率仅为4.3%,卸荷能力强,可视为无困油现象;而旧组合结构的峰值增加率高达40.3%,卸荷能力弱。     

深沟球轴承沟边留量计算

针对深沟球轴承在生产过程中沟边漏黑皮问题,对轴承套圈的车工沟曲率半径进行分析。通过轴承外圈沟边留量的计算,对车工沟Rc尺寸进行适当调整,使其能够满足沟边留量要求。     

角接触球轴承外沟位置测量压点移位对测量误差的影响

通过对角接触球轴承外沟位置测量误差的分析,在磨加工过程中对测量误差加以调整,有利于提高双联、多联轴承的配对率和万能组配的合格率。     

带减摩槽刀片切削机理的研究

对带减摩槽刀片的切削机理进行了理论研究,考察了减摩槽对主切削力（ＦＺ）以及切削变形和断屑性能的影响,在此基础上得出三维断屑槽设计的一些有益结论,并通过平前刀面刀片和带减摩槽刀片的对比切削试验验证了这些结论,最后据此设计了一种新型断屑槽。     

量棒在活塞测量中的应用

本文以实际应用为例，论述量棒在活塞测量中的应用。     

油槽倾斜对行星轮轴向支承润滑特性分析*

构造轴向支承油槽的深度描述函数,引入油槽槽边倾斜角和槽底倾斜角2个槽型控制参数;基于不可压缩Reynolds控制方程,并考虑润滑油的温升,采用有限控制体积法求解流场压力分布,分析油槽槽边倾斜角和槽底倾斜角对润滑特性的影响。结果表明：槽边倾斜角度对润滑特性的影响较复杂,槽边倾斜角度为0°时,润滑油膜的温升较小,可以获得较大的油膜承载力;槽底倾斜角度对油膜承载力、流量和温升的影响较大,但对摩擦功率影响较小;槽底向外径倾斜角度越大,行星轮端面间流量越大,油膜的温升越小,油膜的承载力越大。     

数控机夹车削刀片三维断屑槽型的选用

在数控车削加工中,断屑、排屑的效果如何不仅与所采用的机床、加工工艺、被加工对象的材质特性有关,也和操作者选用的切削刀片的三维断屑槽型有密切的关系。准确、快速地选用切削刀片的三维断屑槽型,将对生产效率的提升、产品质量的保证、设备及劳动者的安全性的确保等产生深刻的影响。     

V型毛细微沟槽犁切-挤压成形试验研究

采用犁切—挤压一次成形加工工艺,在0.5mm厚的铜带表面加工出V形毛细微沟槽结构。对所加工的V型微沟槽进行电镜扫描,观察其特征,并用显微镜测量其几何参数。分析了不同加工参数和刀具结构参数对沟槽翅高和槽深度的影响。研究结果表明:在V型微沟槽成形过程中,受到加工参数和刀具结构参数的联合影响。     

浅析“摆线铣”高速加工在壳体密封槽加工中的应用

针对壳体端面密封槽加工效率低下的现状,通过分析走刀路径与刀具受力的关系,提出一种高效加工端面密封槽的解决方案.     

减摩槽在三维槽型刀片中的应用

通过分析切削过程中切屑与刀具前刀面之间的摩擦情况,提出减少切屑与刀具前刀面的接触面积能降低切屑与刀具之间的摩擦,从而减小主切削力。据此设计了一种带减摩槽的三维槽型刀片,并通过切削试验证明了减摩槽能有效减小主切削力并改善刀片断屑性能。     

油膜螺旋槽密封在离心压缩机上的运用及其优化改进

通过对新型专利技术油膜螺旋槽机械密封的工作原理及相关理论进行分析,根据实际应用情况提出改进方案,通过实践验证改进成功.