双层凹型底板试验与生产实践

Fwx10.9t、Fwx7.3t和Fwt11.27t系三种配装凹型底板的模型。三种凹型底板模型钢锭成坯率达到94.12％,比平底板提高1.39％。凹型底板有棱型和弧型两种形式,从成坯率来看,棱型凹槽比弧型凹槽要好一些。双层凹型底板模型生产钢锭在炼钢和轧钢方面都存在一定问题。     

用凹型底板浇铸凸底钢锭试验总结

如何提高钢锭成坯率,除改进冶炼和浇铸操作、确定合理的轧制工艺外,采用合理的锭型,以减少切头、切尾量也是重要措施之一。我厂沸腾钢产量占很大的比重,用上小下大沸腾钢钢锭模浇铸镇静钢的数量也在逐日增加。用此种锭型浇铸的钢锭经轧制开坯,切尾量一般在2.5～3％,而采用凹型底板浇铸凸底钢锭,就能减少切尾量,提高成坯率。一、尺寸的确定     

采用凹型底板浇注沸腾钢减少钢坯切尾试验小结

一、凹型底板的设计凹型底板的凹槽的断面形状和大小是直接影响钢坯切尾能否取得较好效果的关键,其形状在国内、外有截球形、圆柱形、方锥形、上方下圆形、棱形、弧形以及其     

用双层底板浇铸凸底钢锭投入生产

我国大中型炼钢厂浇注钢锭绝大多数是采用单层底板下注操作,钢锭的底部是平的,在初轧成坯过程,钢锭尾部形成鱼尾孔而作为废品切除。切尾率随钢锭大小和初轧机能力的相互关系有所不同,一般约占钢锭重量的3％左右。如果钢锭偏大或轧机偏小,则切尾率会增加。把钢锭底部形状由平底改为凸底,在开坯过     

单层凹型底板试验与生产实践

凹型底板是改善钢锭尾部形状的良好措施,可提高钢锭的成坯率。这项新技术在国外早巳应用,我国在七十年代末期开始试验,八十年代初期在生产上正式使用。第三炼钢厂试验凹型底板从1979年开始筹备。在试验过程中考虑到整模吊车的扬程,分两种形式进行,一种是单层凹型底板,另一种是双层凹型底板。     

采用 ZF 锭型浇铸沸腾钢的研究与实践

用 ZF 锭型浇铸沸腾钢的新工艺是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研究试验成功的。自1981年提出方案,1982年进行生产性试验以来,至今已生产了三十多万吨钢锭。实践证明,该工艺可以提高成坯率3%,提高钢锭装炉温度150℃以上,烧钢能力提高27%,为液芯加热和轧制创造了条件。它具有工艺简单、投资省、见效快的特点和既节能又提高成坯率的双重效果。     

BX-I上注沸腾钢底板涂料的研制

一、前言宝钢炼钢厂铸锭生产中要使用上注沸腾钢底板涂料。底板涂料喷涂在100-200℃的底板上,靠底盘的温度使水分蒸发,涂料就附在底板上,形成坚固的耐火涂层。这样就可以有效的防止钢锭和底板的粘结,从而延长底盘的使用寿命。目前,日本、西德的底板涂料种类很多,材质有硅质、镁质、锆质的等等,形态上则有胶体质的和粉剂的等。宝钢试生产期间     

凹型底板在上注中的应用

众所周知,在钢锭轧成钢坯的过程中,由于心部和边部的变形不同,造成了钢坯端部中间的延伸小于两边的延伸,形成了鱼尾或尾孔。鱼尾或尾孔的发展愈严重,切除的就愈多,金属的收得率就越低,即成坯率越低。根据鱼尾或尾孔形成的原因,把平底钢锭设计成凸底钢锭,以减少轧制过程中心部与边部的延伸差,将能有效地消除鱼尾和尾孔,减少钢坯尾部的切损,提高钢锭的成坯率。武钢一炼钢厂上注工艺原用平型底板和上小下大的F8.2钢锭模匹配,铸出的平底钢锭的实际切尾率约3%;1986年改用凹     

一种浇铸沸腾钢的新方法——“ZF”法

“ZF”法是我国自行研制的一种浇铸沸腾钢锭的新工艺。采用这种方法,可提高钢锭成坯率3～4％,提高钢锭平均装炉温度150～180℃,平均入炉温度可达1006.2℃,是一种保证液芯加热和液芯轧制的有效途径之一。由于装炉温度提高,还可降低燃料消耗40％,降低烧损0.5～0.7％,使均热炉生产能力提高30％。这种方法可以实现镇静钢、沸腾钢共用一种钢锭模,钢锭质量合格率也比传统方法提高0.44％,达到99.66％。目前“ZF”法已在我国鞍钢一、二炼钢厂、攀钢等厂推广,已铸出沸腾钢锭2×10~6t以上,吨钢经济效益可达5.82￥/t。目前“ZF”法已被列为全国重点推广项目之一。     

沸腾钢液铝封顶试验

近年来包钢生产的硅铁封顶钢锭,开坯时出现大量“气囊”废品(即头部夹渣缺陷)。为探讨改进沸腾钢质量,提高成坯率的途径,进行了液态铝封顶的试验。试验结果表明: 1.沸腾钢锭采用液铝封顶取代硅铁封顶可消除钢中大型条状硅酸盐夹杂物,并减少钢锭头部增硅造成的钢材机械性能的差异。液铝封顶低倍组织优于硅铁封顶钢,中心偏析轻微。     

使用单凹底板节能降耗

为了提高钢锭成坯率,我厂于1982年曾采用双层凹型底板生产凸底锭,将成坯率提高了1.75％,但由于双凹底板工序复杂,砌筑时间长,上层底板每次重复吊上吊下,致使现场十分拥挤,安全隐患多,铸车周转慢,难以满足转炉快奏节生产需要;此外,双凹底板寿命短,成本高,极易因底板变形或错位引起跑钢,因而没有得到推广。     

用凹型底板上注生产凸底钢锭

武钢第一炼钢厂1986年改用凹型底板与原上小下大的F8.2钢锭模匹配,用上注法生产凸底钢锭。与平底锭比较,凸底锭切尾率减少1％(仅2％左右)。凹型底板寿命比平型底板长,前者使用41～45次,最高达65次,后者一般小于22次。底板消耗每吨钢降低     

使用高铝氧塞头铸口砖浇铸沸腾钢总结

(一) 本公司直属耐火材料车间于1954年5月根据苏联专家建议,为满足浇铸沸腾钢需要,开始试验高铝氧塞头铸口砖,至8月份即正式生产,正式使用。但当时为迁就生产设备,塞头铸口砖系采用相同成份,其技术条件为:     

半连续浇铸钢轨异型坯试验

异型坯的浇铸是连续铸锭技术发展中出现的一枝奇葩,今日早已应用于生产中。最初出现于文献中的异型坯是苏联的120°夹角的角钢异型坯。实际用于工业生产中的连铸异型坯是在加拿大阿尔戈马钢厂1968年投产的H形异型坯。     

C—8412锭型浇注沸腾钢的生产实践

本文阐述了C-8412锭型设计参数及生产沸腾钢的质量,结果表明,该锭型各项技术指标优于F11.2锭型。降低模耗大有潜力可挖。     

用石蜡作浇铸试验

(一)前言铸锭是炼钢工作中的最后一道重要工序。根据这几天的报告,我们可以看到成万吨的钢由于铸锭工作不好而遭到损失,由此可以知道钢锭结晶的重要性。钢锭的结晶是很复杂的,为了更好的研究,应当把钢锭剖开,但是这种方法是很费时间的,同时在试验室条件下作此试验也有困难,因此用一些简单设备和代用品来研究钢锭的结构方面的问题,是具有极大意义的,今天我要介绍的,是用石蜡作浇铸试验的情况。     

沸腾钢钢锭的质量

作者根据从1973年迄今在首都钢铁公司、天津第二炼钢厂及其它一些中小钢厂所参与的沸腾钢的研究工作,得出4点结论:1)提出了沸腾钢钢水氧化性的模式图;2)将平衡成分的概念发展为在平衡成分时不但CO气体的排出量最大,而且CO气体排出的均匀性最敏感于钢水温度、含锰量、含氧量、锰铁含硅量等的波动;3)提出了化学封顶的机理;4)分清了沸腾钢大锭与小锭的界线。     

钢水直接浇铸厚板坯试验

这一研究课题是由一级工程师李文采于1982年首先提出来的。于1985年与鞍山钢铁公司合作进行试验。由试验得知:对于长宽小于500×500mm的小钢坯,钢坯内部缺陷如气孔和疏松受6个面的凝固速度影响。变形量超过4倍时才消失。对于大钢坯,内部缺陷主要取决于钢坯的顶部和底部凝固速度。如果顶部和底部同时产生凝固,这些缺陷将出现在钢坯的中部,但是,当凝固只从底部向顶部进行时,这些缺陷就消失了。试验还表明,钢坯上表面的质量问题可采用液态还原性电炉渣或惰性气体来解决。