车轴钢炉外喷粉精炼实践

为提高车轴钢质量,增设炉外喷粉处理。处理时,平炉出钢温度应控制在1650～1660℃为宜。使用不同粉剂效果不同,以CaO基合成剂效果较好,其平均脱硫率为28～50％,钢中夹杂物基本球化、细小、分布均匀,夹杂总量可降低28～45％,经处理的车轴钢达到优质钢水平,收到较好的经济和社会效益。     

炉外精炼工艺技术的发展

简要介绍了炉外精炼工艺的冶金功能和精炼特点,方法,以及在纯净钢生产方面的应用,并对炉外精炼技术的发展趋势作了展望。     

炉外精炼还原型渣对电熔再结合镁铬砖侵蚀的研究

精炼还原期耐火衬遭受的侵蚀相当严重,而且不同的还原剂对其的侵蚀也不相同.采用动态方法,在实验室中研究了还原型精炼渣的组成及其对精炼炉常用的电熔再结合镁铬砖侵蚀的影响,讨论了有利于提高镁铬砖衬寿命的造渣制度.     

钢水精炼喂Ca-Si线技术的研究和应用

喂Ca-Si线技术是继喂Al技术后的又一精练手段，向钢液中喂Ca-Si线，进行钙处理具有良好的冶金效果，喂线后钢中钙，铝比达到0．09以上时，钢中Al2O3夹杂能获得较好的变性，夹杂物球化率提高，有利于改善钢材力学性能；改善钢水流动性，易于浇注，提高成材率，在生产实践中不断完善工艺，提高应用效果，是精炼技术的又一方向。     

铁水预处理粉剂组成对脱硫的影响

在实验室小型实验炉内进行了铁水脱硫预处理的实验研究,渣的基本组成为CaO-CaF2,在脱硫剂中分别配入AD粉、BaO、CaCl2和Mg,从而不同程度提高了脱硫率。对这些组元的作用进行了理论分析。     

钢包密闭喷粉脱硫脱氮的工业试验

通过在18t钢包上进行的钢包密闭喷粉脱硫脱氮新工艺的试验表明:第1阶段脱硫率达到50%,脱氮率达到30%;第二阶段脱硫率达到65%,脱氮率达到40%.该工艺钢液中硫质量分数为4×10^-6,氮质量分数为12×10^-6.     

湘钢二炼钢铁水镁脱硫应用实绩

介绍了湘钢二炼钢铁水罐喷吹颗粒镁脱硫工艺,对镁脱硫效果及关键指标进行了对比分析。同时,针对铁水温度、初始硫的质量分数及喷吹工艺参数对镁脱硫效果的影响进行了分析,对铁损、喷吹温降和脱硫成本进行了测算。结果表明,主要技术经济指标达到国内先进水平。提出了进一步提高镁利用率的改进措施。     

VD处理过程脱硫问题

通过现有热力学数据计算证明,一般的工作真空度67Pa对含碳量大于0.2%、铝含量大于0.025%的钢种进行VD精炼时,钢中的溶解氧含量受碳含量的控制.由于钢中硫含量与溶解氧含量存在确定关系,硫含量亦受碳含量和真空度的控制.计算也证明,提高真空度和搅拌速度可以降低溶解氧含量,为脱硫提供了热力学和动力学条件,有利于真空处理过程的脱硫反应.计算结果得到生产实际结果证实.     

100tVD钢水脱硫工艺实践

在100tVD精炼炉上对不同碳含量的特殊钢和优质钢进行了钢水脱硫试生产,探讨了钢中碳含量、高真空度持续时间、真空吹氩压力、炉渣特性对钢液的脱硫作用。     

转炉留渣操作降低渣料消耗改善脱硫效果的研究

在鞍钢第二炼钢厂ＬＤ９０ｔ转炉上开展了留渣操作的综合研究，主要分析留渣与不留渣情况下，成分变化及性能，对磷、硫在渣和钢中的分配情况作了初步探讨。     

适用于冷轧薄板类钢种的合理炉外精炼工艺的探讨

炉外精炼过程钢液氧含量对脱硫效率影响显著,对冷轧薄板钢种如在LF中进行深度脱硫,由于必须将钢液氧含量降至很低水平,容易造成钢中硅含量超标等问题.采用LF工艺不能很好地解决既能强烈搅拌钢水促进夹杂物去除又能防止钢水被炉渣和炉气氧化的矛盾,因此须对炉渣进行还原改质处理,同时会导致生产成本增加和转炉连铸机生产节奏变慢等问题.采用CAS和RH精炼工艺能够在防止钢水被炉渣和炉气氧化的前提下,强烈地搅拌钢水以促进夹杂物上浮,生产节奏也能适应大型转炉炼钢和快速板坯连铸需要.对于LCAK、ELC、ULC等冷轧薄板钢种,应以采用CAS和RH精炼工艺方法为主导.