基于MBD的叶片泵建模与工艺信息集成一体化研究

为了实现MBD技术在叶片泵装配工艺设计中全面应用,摆脱以二维图纸为主、三维模型为辅助的传统设计制造模式,利用UG二次开发技术对UG进行相应模块功能开发.产品工艺信息与三维实体建模相结合,建立了面向工艺信息的MBD模型.通过叶片泵装配工艺设计过程分析,用开发的UG连接车间装配管理系统,实现三维建模工艺信息集成一体化,使产品生产真正达到无纸化、数字化、网络化、协同化制造.并以泵轴工艺信息为实例做了应用说明.     

基于过程配置的MES制造数据管理方法与应用

通过研究制造执行系统中产品与工艺数据管理的应用需求,讨论了MES中的过程表达模型与过程配置方法在制造数据管理中的应用.参考XPDL等流程模型表达规范,构建了以过程为中心的制造数据信息模型.针对MES对制造过程不确定性表达的需求,给出了过程配置规则表达和配置结果求解的实现方法,设计开发了图形化的流程可视化软件模块,解决了...     

基于制造特征的火炮零件工艺决策技术研究

为简化结构复杂的火炮零件工艺设计流程,有效地提高工艺设计效率和可靠性,提出了一种基于制造特征的火炮零件工艺加工决策方法.采用参数化建模方法建立火炮零件模型,运用遗传算法对火炮零件工艺决策逻辑机制进行推理,并对制造特征进行识别与提取,从而快速确定火炮零件的工艺决策.以火炮炮尾为例进行了验证,结果表明,火炮零件模型可快速生成零件工艺流程,为火炮零件的加工制造提供条件.     

面向造船企业的生产设施资源建模及配置技术研究

基于制造企业的一般资源管理模型,建立了造船资源信息管理模型．通过信息模型的建立,从工时物量的角度对船舶制造过程中的生产资源的综合能力进行量化．以船舶生产中的工艺特征类型为基础建立设备能力矩阵,用设备能力矩阵来描述设备对各工艺特征加工能力;同时,建立零件与设备之间的特征信息匹配规则,实现生产任务对生产设备资源的能力评价计算．     

汽车覆盖件自由曲面特征识别算法研究

特征技术应用于汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统被认为是提高汽车覆盖件制造水平,并逐步实现CIMS的关键.应用特征识别技术,从CAD系统中识别出CAPP系统所需要的信息,将为工艺设计提供丰富的信息.通过汽车覆盖件自由曲面特征识别技术研究,提出了一种新的基于规则的特征识别算法,实现了从自由曲面模型识别出两种最基本的特征,孔类和翻边类特征.以UGII软件为平台,开发了汽车覆盖件零件模型自动特征识别功能,基本上解决了基于特征的覆盖件冲压工艺CAPP系统信息输入问题.     

支持多应用的统一制造资源模型研究

支持多应用的统一制造资源模型是实现资源数据集成、加强应用的深度和广度以及实现企业整体资源优化的基础.从信息完整性、管理与应用以及企业个性化要求等多个角度分析了统一制造资源建模的需求,提出了资源元数据模型的概念,将资源数据分解为资源实体、资源类型、资源组合、资源视图与资源能力五个方面进行描述,在此基础上提出了统一制造资源信息模型(UMRIM)框架,该框架由资源核心模型层、应用模型层和整体优化模型层构成.基于UMRIM和面向服务架构的模式建立了资源服务平台,给出了平台的结构.     

基于汽车交互界面的信息图形设计探研

目的 从信息图形设计具有信息和大数据内容的特性出发,以研究人性化、智能化汽车交互界面设计的合理设计与应用为目的,对信息图形设计在交互界面设计方法与应用形式两个方面进行探索性研究.方法 通过信息图形的视觉图形化、层级化特征,在对信息图形数据分析后建立可适应汽车交互界面设计的架构方法和设计原则,同时进行构建转化和架构优化,建立科学的信息图形设计应用理念.结论 完善界面设计中的信息图形应用法则,提高汽车交互界面设计的可行性和操控性.     

基于实例的钣金零件检测信息三维表示技术

针对应用组件构架(CAA)钣金零件检测系统存在的缺陷,以VS2005为工具,调用API函数对CATIA进行二次开发,对钣金零件检测规划系统的功能进行完善.通过CATIA二次开发技术,将钣金零件检测信息加入零件特征树.设计数模在增加检测信息后形成了新的数模,为检验员工提供了3D视图的检测信息,实现了对整个检测系统的闭环设计.检测规划过程与三维数字化模型有效衔接,提高了生产效率和检验质量.     

可重构制造系统设施布置公理化设计研究

首先阐述了可重构制造系统和公理化设计的基本知识,然后通过公理化设计的两个公理(独立性公理和信息公理)对可重构制造系统进行设计.在独立性公理的应用中,将总目标进行了四级分解,每一级分解通过四个步骤来完成,并列出了各自的设计方程.然后汇总列举出了相应的功能结构表;在信息公理的应用中,针对非耦合设计和准耦合设计的情况分别计算...     

基于三维轻模型的装配MES系统关键技术

针对现阶段产品设计已经实现三维数字化,但在航空等典型离散行业的制造现场仍以二维工程图为产品制造依据的现实,提出了基于三维轻模型的装配MES系统,将产品设计数据向制造过程延伸,并结合MBD( ModelBased Definition,基于模型的定义)技术实现基于三维轻模型的装配工艺定义,以三维轻模型为车间现场装配生产的...     

基于UG二次开发的PMI信息快速标注研究

随着技术的快速发展,MBD(Model Based Definition)技术逐渐应用到汽车航天等制造领域。MBD技术的核心思想是用一个集成的CAD三维模型来完整的表达产品定义信息,将三维模型作为信息传递的唯一载体。而三维标注技术就是将产品信息和三维模型关联起来的关键环节。针对目前三维标注存在的问题及缺陷,本文提出一种全新的PMI信息快速标注路线。在MBD技术的基础上,制定模型要素的PMI信息明细表,并对CAD模型中的要素进行定义;以UG11.0为开发平台、利用C/C++编程语言实现了CAD三维模型PMI信息的快速标注。     

基于模型的工艺信息标识方法研究

实现工艺信息在三维模型上的标识是目前三维数字化工艺研究的热点.针对此问题,论文提出了一种基于MBD技术和GB/T 24734-2009的机加工工艺信息标识方法.该方法有效地规范了机加工工艺信息标识符号的构建和组合方法,并通过三维标注实现工艺信息与模型的关联,使工艺设计人员和制造人员能快速直观地浏览与获取加工工艺信息.在以上研究的基础上,基于Pro/E平台进行二次开发,并通过实例验证了该方法的可行性和实用性.     

Features extraction with the consideration of manufacturing processes

Computers are being used increasingly in the process planning function. The starting point of this function involves interpreting design data from a CAD model of the designed component. Feature-based technology is becoming an important tool for this. Automatic recognition of features and extraction of feature information from CAD data can be used to drive a process planning system. In this paper a new approach to automatic feature extraction called the 'blank-surface concave-edge' (BS-CE) approach is illustrated. This approach attempts to remove as much of the blank material within a given machine setup as possible. Hence intuitively one can say that the manufacturing cost of material removal may be minimized if this technique is employed. This feature extraction method is explained along with examples of its implementation. An analysis of alternate feature extraction results is performed and the cost of manufacture is compared to demonstrate the near optimal performance of this technique. Then a rule-based technique for feature recognition is presented.     

基于陶器刻划符号的智能特征图形设计

目的 为了充分挖掘陶器刻划符号所蕴含的文化价值和美学价值,通过提取陶器刻划符号的图像特征并将其应用于智能终端产品的图形界面设计,来推动传统刻划图形在智能信息环境下的应用、传承与发展.方法 在陶器刻划符号图像亮度特征处理的基础之上,提出了基于卷积运算的图像亮度特征提取模型,以及动态特征图形的创建方法,并以双墩刻划符号为例,开展了基于亮度特征提取模型的智能特征的图形设计与应用实践.结果 研究与实践结果表明,图像亮度特征处理大大简化了图像特征的提取过程,而卷积运算提升了图像特征的提取精度,因此在此基础之上进行的智能特征图形设计精准而高效.结论 该方法实现了传统刻划图形的图像特征的有效提取与智能特征的图形设计,可应用于智慧博物、智慧旅游等智能终端产品的图形界面设计与展示.通过智能图形技术和产品应用形式来有效传达传统刻划图形的图像特征、文化内涵和美学价值.     

Information sharing in multiviewpoint injection moulding design and manufacturing

Global competitiveness challenges manufacturing industry to bring to market well designed and manufactured new products at competitive prices in as short a lead-time as possible. To achieve this, inputs are needed from experts in a multitude of disciplines as well as from customers and suppliers. While the use of design teams is achieving success, there is a need for modern software tools that support design and manufacture to be radically improved. Typically, design for manufacture software systems does not support the multiple views of information needed for information systems to be able to support multiple manufacturing perspectives. This paper proposes a linked, multiviewpoint, product model structure as a means of supporting the many views of product information necessary in team-based design and manufacturing systems. To test the ideas developed, an experimental product model has been implemented using an object-oriented database that focuses on views related to the design and manufacture of injection-moulded products. The experimental system explores the relationships between three views: mouldability, cavity design and cavity machining views.     

面向对象的制造资源分类与生产规划调度模型研究

在分析制造资源信息构成的基础上，应用面向对象（0－O）的技术，研究制造资源的结构形式及其相互关系，建立了面向对象的制造资源结构模型，为建立制造资源类库乃至工艺知识和工艺数据库奠定了良好的基础，并对制造资源与生产规划调度（PPS）的关系模型进行了研究。     

基于知识的汽车后桥CAx集成技术与应用研究

针对制造企业在应用CAx系统过程中如何集成各种信息资源和知识的问题,以汽车后桥产品设计开发为研究对象,提出了一种基于知识的协同CAx集成系统平台框架。采用基于本体论的知识建模方法,提出一种特征参数度量的相似实例检索方法,实现了知识的重用,着重叙述了基于实例推理技术、面向设计流程的知识驱动设计计算、基于特征参数的CAD建模方法、基于模型共享的CAE分析以及产品虚拟装配等关键技术,并开发了此系统平台,实现了基于知识的CAD／CAE集成,有效地支持了汽车后桥产品设计。     

基于能力的制造资源模型研究

 针对网络化制造环境下现有制造资源模型中普遍存在的“任务—资源”的紧密耦合链所带来的系统柔性不足的问题,提出一种面向能力的制造资源模型,建立了“任务—能力—资源”三层结构的过程元模型,并以XML格式进行描述。在此基础之上,建立了基于制造特征的任务定义模型。     

An intelligent feature-based process planning system for prismatic parts

Today, feature-based design has become a core technology for solid product modelling primarily because it can capture the designer's intent and provide the capability to satisfy the informational needs of the down-line application tasks for CAD/CAM integration. This paper reports the development of an intelligent environment, IFPP (Intelligent Feature-based Process Planning), for the feature-based design synthesis and process planning of prismatic parts to be produced on CNC machining centres. IFPP consists of two functional modules, namely Feature Based Modeller (FBM) and Automatic process Planner (AutoPlan). The FBM provides a graphical environment for the feature-based synthesis, validation and representation of the solid model of the part to be produced. AutoPlan maps this feature information to the corresponding machining processes to generate the operation plan and corresponding CNC code. This CNC code is unique in that it is functionally encapsulated with the feature data to provide a 'Variant' strategy utilizing the special parametric programming facilities provided on the controller. IFPP thus demonstrates an integrated part-process environment that enables quick turnaround from design to manufacture.